Как сделать каяк дома
Каяк своими руками
Каяк – это один из видов лодок. Он прекрасно подходит для условий рыбалки и не только. Его реально использовать и для туристических походов и просто для прогулок по рекам или озерам. Это связано с тем, что в сравнении с другими аналогами, эта лодка имеет ряд преимуществ.
Каяк не так сложно сделать своими руками, поэтому нет необходимости в его покупке, хотя такой вариант также можно рассматривать. Информация в данной статье направлена на то, чтобы хоть как-то помочь тем, кто решил сделать каяк своими руками.
Необходимость каяка для рыбака
Лодки нужны рыболовам, чтобы перемещаться по водоемам в поисках перспективных мест, а также ловли рыбы, из этих плавсредств. Наличие лодки делает процесс рыбалки более динамичным и результативным. Это связано с тем, что расширяется акватория рыбалки и становятся доступными самые недоступные участки водоема. Каяки пользуются гораздо большей популярностью среди рыболовов, по сравнению с другими видами подобных плавсредств, благодаря лучшим техническим характеристикам.
Это связано с целым рядом достоинств, о которых имеет смысл поговорить. Например:
Что лучше: купить каяк или сделать самому?
Если средства позволяют, то лучше его купить. К сожалению не все рыболовы способны на это из-за отсутствия средств. Многие из них приступают к самостоятельному изготовлению чисто из интереса. Кроме того, что лодка обойдется дешевле, это занятно, да и появляется чувство гордости за свои дела. И хотя потребуется немало средств и времени, все же это вполне реальное и осуществимое занятие. Самостоятельное изготовление всегда связано с рядом преимуществ. Кроме того, что это очень интересно и поучительно, всегда можно рассчитывать на получение качественного изделия, отвечающего тем требованиям, которые заявлены. Задача сильно упрощается еще и тем, что не трудно найти нужную схему, необходимый материал, а также обзавестись необходимым инструментом.
Каяк для рыбалки своими руками
Что нужно иметь?
В первую очередь следует определиться с наличием инструментов и материалов. Для подобных работ нужно иметь следующие инструменты и материалы:
Заготовка материалов
Основными материалами является фанера, эпоксидная смола и стеклоткань. При приобретении следует обращать внимание на их качество. Об особенностях этих материалов указано ниже по тексту.
Фанера
Для изготовления каяка нужна фанера, которая отличается соответствующими размерами (2240х1120мм) и которая не продается в наших магазинах. Поэтому, придется обратиться за помощью к Интернету и оформить соответствующий заказ через него, хотя и это не дает никаких гарантий.
Даже через интернет подобные листы трудно приобрести, поскольку не все организации осуществляют подобную торговлю. Это связано с тем, что фанера подобных размеров не пользуется большим спросом из-за проблем с транспортировкой.
Несмотря на это, имеются компании, которые осуществляют продажу подобных видов товаров через Интернет.
Примером может служить компания «Пенрус». Для изготовления каяка подойдет 2 вида фанеры. Например:
При этом, не имеет значения, какой цвет имеет фанера, поскольку это на процесс строительства не повлияет. После окончания строительства каяк можно покрасить в любой, самый привлекательный цвет. Для изготовления лодки подойдет цвет «Жотоба».
Стеклоткань
Качество этого материала так же играет значительную роль в процессе самостоятельного изготовления подобного плавсредства. При выборе материала основными критериями считаются:
Эпоксидная смола
Как было указано выше, потребуется около 10 кг эпоксидной смолы, хотя во многих инструкциях указывается меньший расход материала. В данном случае лучше опираться на результаты, полученные практическим путем, а они свидетельствуют, что расход окажется порядка 10-ти килограммов. Если и останется ее, то не так много, а если не хватит, то это может сказаться на качестве изделия, поскольку эпоксидная смола твердеет достаточно быстро. Лучше, если вся поверхность лодки покроется за один заход, без остановки процесса нанесения эпоксидной смолы.
Для работы подойдет эпоксидка «Этал-370», для которой подойдет затвердитель «Этал-47Ф5». Если оценивать соотношение цены к качеству и ее основным техническим данным, то это самый подходящий технический продукт.
Этапы строительства
Для начала следует заняться подготовкой рабочего места, материалов и инструментов. Учитывая размеры лодки, для ее строительства подойдет автомобильный гараж. В любом случае места должно быть достаточно, да и работы с эпоксидной смолой требуют особых условий.
Строительство подобного плавсредства состоит из таких технологических этапов:
Испытания
В результате постройки должно получиться сравнительно легкое плавсредство, которое легко транспортируется к водоему с помощью легковой машины. Здесь, на водоеме, нужно приступить к ходовым испытаниям, построенной своими руками, уникальной лодки.
Задача предстоящих испытаний – это проверка технических характеристик по таким критериям:
Насколько известно, готовое изделие должно легко перевозить груз в 120 килограммов, без ущерба посадки и управляемости. Главное, чтобы лодка нигде не пропускала воду. Как показывает практика, изделия, созданные по такой технологии, легко ремонтируются и обладают высокой прочностью, не смотря на свою легкость.
Каяк Shrike 17 (5.3 м). Фанерный каяк своими руками.
едставляю вашему вниманию каяк Shrike. Длина 5,3 м, вес: 21 кг.
Первый мой каяк: Shearwater 14 почти всем устраивал, но часто приходится ходить против течения. Скорость Енисея в наших местах достигает 8 км/ч и естественно хочется, чтобы лодка была как можно быстрее.
При поиске чертежей 17-ти футовой модели, в сети я встретил организацию CNC Kayaks которая для популяризации морского каякинга, бесплатно предоставляет все данные по своему проекту Shrike (Сорокопут). Чертежи в векторном формате с возможностью выбирать форму под свои потребности. Подробная, переведённая на русский язык инструкция. Большое спасибо авторам!
Строительство нового каяка началось под девизом «на пределах». Предельная длина! Минимальный вес! Предельно короткое время изготовления! Минимальная цена! Изначально я планировал сделать каяк быстро, дешево, покрасить в один цвет. Но когда лодка была почти готова моё стремление к прекрасному взяло верх! Поменял концепцию внешнего вида в ущерб рекордам времени и затрат. Дополнительно потратив чуть больше 2500 рублей и 4,5 часа рабочего времени.
Результат
1. Длина — 5,3 м это придел, не только из-за проекта. Размеры чертежа можно увеличить. Но это предел для моей мастерской (от ворот до стены 5,35 м).
2. Вес — 21 кг. Для снижения массы я использовал самую тонкую, из доступных, фанеру — 3 мм. Стеклоткань плотностью 160 г/м. Не покрывал палубу стеклотканью. Получившийся у меня вес, я считаю отличным. Хотя авторы проекта заявляют, что их каяк весит 14,5 кг. У меня вопрос — Как.
3. Время — на изготовление ушло 81,5 часов. Сэкономить время мне помог прошлый опыт: см. Каяк своими руками. Подробный отчет. Shearwater. Я действовал по своим же рекомендациям, но конечно с учетом новой конструкции. Были несколько непредвиденных ошибок на исправление которых потрачено около 4-х часов. И если бы я красил лодку кистью, краской одного цвета, ещё сэкономил бы 4,5 часа.
4. Деньги — 14,2 тысячи. Основные затраты: эпоксидка 2250 р. (5 л), фанера 1600 р. (ФК, 4 листа), стеклоткань 1500 р. (160 г/м2, 10 м), краска и лак. Как говорил ранее — «в ущерб рекордам времени и затрат» я решил не экономить на финише. На покраску потрачено 2500 и на лак 1700 рублей.
Коротко о процессе
Процесс изготовления я достаточно подробно описывал в прошлый раз и к проекту прилагается понятная инструкция. Поэтому коротко отмечу некоторые моменты, которые отличаются от инструкций.
— использовал фанеру 3 мм. Листы такой толщины нашел только ФК в формате 1,5*1,5 м. Она дешевле, но пришлось много стыковать.
— контуры-выкройки распечатал в реальном размере на 26-ти листах А4. Склеил листы в одну линию. Прикладывая к фанере, размечал точки шилом с шагом 5 — 10 см, далее соединял отметки по линейке. Вырезал лобзиком по линии, без отступа. Почти без последующей шлифовки, с погрешностями до мм, грубо, но быстро!
О печати на принтере поясню более подробно. Чтобы сократить число печатаемых листов и в последствии склеить их без искажений, я адаптировал чертежи. Ниже приведен фрагмент чертежа.
1. Проверил чтобы высота контуров всех деталей была меньше 290 мм (чтобы помещались на А4 в один ряд). Для симметричных деталей достаточно одной половины.
2. Все контуры наложил друг на друга. Так что размер чертежа обусловлен самой большой деталью.
3. Нанес, тонкие диагональные и горизонтальные линии которые позволяют позиционировать листы А4 при склеивании. Так же горизонтальные линии позволили выровнять чертеж на фанере (по крайним точкам натянул леску и по ней выровнял середину).
Склеивать листы тоже не проблема: При печати, на листах есть непечатные поля. На каждом листе, канцелярским ножом подрезается поле справа, на следующем листе на левой стороне наносится клей карандаш. Листы позиционируются ориентируясь на все контуры и линии проходящие в этом стыке. Выровняв листы нужно проклеить стык тонким скотчем.
— сшивал медью, так чтобы не делать временные склейки, а проволоку оставить в швах.
— не использовал внешние формы (приведенные в проекте). Действовал как с предыдущим каяком: сшил дно с бортами, установил шпангоуты, проверил корпус на скручивание двумя уровнями.
— не использовал внутренние, временные формы (приведенные в проекте). Так как внутренние швы корпуса проклеивал за один раз, временные формы помешали бы. На их месте установил рейки распорки.
— использовал стрингеры сечением 15х20 мм. Для временной фиксации использовал саморезы 3х20 и шайбы М4.
— комингс делал как у предыдущего каяка, но из фанеры 10 мм. С трудом, и не с первого раза получилось повторить крутые изгибы перехода от задней части корпуса к передней. Такой обрамление кокпита добавило немного веса, но на мой взгляд оно проще и быстрее в изготовлении. По сравнению с обрамлением из маленьких кусочков фанеры.
Каяк своими руками. Подробный отчет. Shearwater
Это мой первый опыт изготовления лодки. До начала работы я собирал информацию в разных местах. И все равно, многие моменты для меня оставались непонятными. Вот и появилось желание описать процесс подробно, что бы собрать все свои знания и мысли вместе. Буду рад если мой опыт кому-то поможет.
Немного теории и мыслей о внешнем виде, выборе и подготовке основных материалов:
1. Внешний вид каяка
В первую очередь определяюсь с тем как будет выглядеть готовый каяк! От конечного внешнего вида зависит выбор материалов, качество фанеры, вид эпоксидной смолы, типы лакокрасочных материалов, а главное — подход к изготовлению.
Можно выделить три основных варианта внешнего вида фанерного каяка.
2. Выбор фанеры
Основной материал для изготовления каяка — фанера. В России распространена берёзовая фанера, различного типа и сорта.
Буду использовать березовую фанеру ФСФ, сорт II/III, толщина 4 мм.
Цена одного листа фанеры ФСФ толщиной 4 мм, на момент публикации: 715 руб. — сорт III/IV; 800 руб. — сорт II/III; а за сорт I/II — 1450 руб./лист.
3. Эпоксидная смола
Большой объем работ в проекте связан с эпоксидной смолой. Для работы с ней нужно знать ряд правил:
Материалы и оборудование, которые я использовал для работы с эпоксидной смолой:
4. Стеклоткань
При выборе стеклоткани нужно обратить внимание на следующие характеристики:
Чем больше плотность: тем больше вес лодки; больше стоимость ткани; сложней формировать ткань; нужно больше смолы для пропитки, но и прочность тоже больше.
Применяя стеклоткань плотностью больше 200 гр/м², для лодки с древесным видом (с прозрачным покрытием), придется наносить много смолы, что бы заполнить все волокна и скрыть ткань.
Тонкую стеклоткань (100 гр/м²) удобно использовать при сложных формах конструкции.
Как правило стеклоткань наносится в один слой, но при желании или при использовании тонкой ткани, днище можно усилить двумя слоями.
Используя любую ткань в первый раз, обязательно нужно провести испытания на небольших образцах и понять как она пропитывается.
Проведя несколько экспериментов, для себя сделал вывод. Стеклоткань в отвердевшем виде (в стеклопластике) почти не защищает от пробивающих ударов и порезов. Но в тоже время, с увеличением слоёв или плотности ткани растет толщина слоя эпоксидной смолы и уже он даёт большую ударную прочность. Стеклоткань выдерживает большие нагрузки на растяжение, и армирует слой смолы. В первую очередь не даёт разойтись швам и удерживает геометрию корпуса. Так же ткань не даёт смоле трескаться и развалится на отдельные фрагменты. Думаю, что очень большое влияние на прочность стеклопластика оказывает стеклоткань в сочетании с правильно подобранной вязкости эпоксидной смолы! Судите сами: легче пробить и переломать твёрдый, хрупкий как стекло пластик, но на мягком пластике, легче сделать глубокие царапины.
Я использую стеклоткань Ortex, она пропитана силановым замасливателем. Плотность — 160 гр/м². Цена на момент публикации 75 руб за метр.
Важно! При работе со стеклотканью:
5. Чертежи и схемы
Чертежи каяка я нашёл в сети, в непонятном мне в то время формате — *.frw.
Нашел и установил (не без проблем) программу «Компас» открывающую этот формат. В файле только контуры (без размеров), автор готовил файл для печать на листах А4. Распечатать и склеить 96 листов — это идея мне не понравилась. Пришлось разобраться с работой в программе, самому расставить размеры и сделать схему раскроя (расположения деталей на листах фанеры).
Заметка: При изготовлении, перенос размеров на фанеру заняла у меня 10 рабочих часов. Поэтому, если решу повторить постройку, всё-же подготовлю чертежи для печати но детали расположу компактно (контуры наложу друг на друга). Приблизительно прикинул, что можно все детали поместить на 6 листов формата А1, это 48 листов формата А4 — это в два раза меньше исходного варианта.
На чертежах которые я имел не было схемы раскроя. Когда я стал прикидывать детали на лист, то задняя часть деки, в прямом положении не помещалась на лист фанеры. Располагать по диагонали я не стал т.к. не знал как поведут себя волокна в готовом каяке (боялся внутренних напряжений которые исказят корпус). Что бы всё ровно расположить на лист фанеры, я уменьшил все размеры на 5%. В итоге длина моего каяка получилась не 445 см (как на исходных чертежах Shearwater 14) а 418 см. При этом ширина тоже сократилась на 2.8 см.
Заметка: Позже, в сети я увидел рисунок где есть схема раскроя. Видно что задняя часть палубы размещена на листе фанеры по диагонали, поэтому уменьшать масштаб не нужно было)))
Ориентируясь на выбранный ранее формат — 1220х2440. располагаю детали. Всё вошло на 3 листа. Лист фанеры меньше чем длина некоторых деталей, поэтому её нужно будет сращивать.
Заметка: Фанера 4 мм имеет три слоя шпона. Волокна внешних слоев сонаправленны, а волокна среднего, расположены поперек. Поэтому гнется фанера легче вдоль внешних волокон. Нужно учитывать эту особенность при расположении на листе, тех деталей, которые будут иметь радиусную форму.
СТАРТ ПРОЦЕССА
Сращивание листов
Внешне осмотрел фанеру, выбрал лицевые стороны. Лучший лист отложил для деталей палубы. Оставшиеся два, распилил на полосы нужной ширины (по схеме раскроя). Важно сделать ровный и параллельный рез, так как края полос будут базой для разметки деталей. Для распила использую дисковую, погружную пилу, а в качестве направляющей, алюминиевый профиль.
Подготовка для сращивания
Полученные полосы нужно склеить в более длинную заготовку. Из всех вариантов сращивания я выбрал на «ус». Для заусовки, на концах полос делаю клиновидный скос. Сложил листы ступенями с шагом 7 см (размер выбран без обоснований). Листы чередуются: один лицевой стороной вверх, второй тыльной. Под нижнюю полосу подвёл основу, чтобы утончённый слой не прогибался под инструментом. Зафиксировал листы струбцинами.
Ленточной шлифовальной машинкой с лентой P80, сошлифовываю ступени. По разноцветным слоям фанеры и клея, хорошо видно равномерность получаемого скоса.
В качестве клея применяется эпоксидная смола.
Практика показала: смола пропитывает волокна фанеры возле стыка и если планируется покрывать детали морилкой, то место вокруг склейки нужно морить заранее.
Для защиты от излишков эпоксидки использую полиэтилен и скотч. С тыльной стороны полос, с небольшим отступом от стыка, наклеиваю скотч. Под место склейки стелю полиэтилен. Совмещаю стык, выравниваю базовый край по направляющей. На расстоянии полуметра от стыка, фиксирую листы струбцинами. Заклеиваю лицевую сторону скотчем. Прорезаю скотч чётко по стыку, канцелярским ножом. Приподнимаю верхний лист, и наношу смолу.
Осталось прижать. Можно просто положить несколько кирпичей, можно притянуть струбцинами, положить рейку и прикрутить её к столу, поставить распорки в потолок. Я одновременно использовал три способа))).
Склейку выдержал, без малого сутки. 
Удалил скотч и остатки смолы. Отшлифовал. Стык получился отличный! Выделяется только цветом.
Разметка
Размеры на чертежах
Размеры расставил по такому принципу: базовая ось абсцисс, а от неё ординаты точек контура. За базу буду использовать края листов фанеры, а для симметричных деталей — осевые линии. Небольшие детали, типа шпангоутов, я распечатаю в реальную величину и, приложив к фанере, отмечу нужные точки.
Практика показала: удобнее распечатать все детали в полный размер (ранее я указывал, что это займет 48 листов А4 или на плотере 6 листов А1). Далее, приложив на чертежи на фанеру, шилом набить нужные точки. Тем более при таком способе, можно не стараться делать ровный предварительный распил листов на полосы и последующая склейка полос тоже будет менее ответственной.
Разметку делаю на оборотной стороне фанеры. Парные детали будут вырезаться вмести, поэтому их разметка делается на одной заготовке. Для длинных деталей в качестве базовой линии использую края листов материала, а для деталей палубы осевую линию.
Шпангоуты и небольшие детали распечатал на принтере, на нескольких листах в натуральную величину, склеил листы. Шилом перенес точки на материал. Важно отметить центральную, осевую линию, она поможет позиционировать шпангоуты при сборке.
Кокпит формируется из нескольких деталей с одинаковым контуром. Поэтому я начертил только верхнее кольцо обрамляющее кокпит. Вырежу его и буду использовать как шаблон для остальных элементов.
Выпиливание
Парные детали выпиливаю вместе, сложив две полосы лицевыми сторонами друг к другу.
Все детали выпиливаю с небольшим припуском (2 — 3 мм от контура).
Затем, ленточной шлифовальной машиной (зерном P100) убираю припуски до нужного контура. Вручную, наждачной бумагой, убираю лохмотья от грубой шлифовки.
Чтобы детали более плотно соприкасались в местах соединения, я снял фаски с внутренних ребер деталей.
Заметка: Фаски — моя ошибка! Они уменьшают внутреннюю плоскость деталей, а размеры на чертежах рассчитаны без их учёта. Далее, при сборке пришлось подрезать шпангоуты на 1 – 2 мм, повозиться с соединением палубы и бортов, в районе кормы и носа.
Покрытие морилкой
Ошибочно полагал, что в дальнейшем не буду шлифовать верхний слой фанеры. Поэтому покрыл морилкой все нужные детали на этом этапе, до скручивания. Время показало, что после склейки, все внешние стыки деталей нужно зашлифовать, а значит повторно покрывать морилкой.
Заметка: покрывать морилкой, нужно непосредственно перед покрытием эпоксидной смолой, когда вся проволока удалена, а стыки зашлифованы.
Скрутка
Первый этап сборки, это скручивание деталей проволокой.
Рекомендуется использовать медную проволоку, но многие используют стальную, вязальную. Я провел эксперименты с обоими видами проволоки. Медь не марает фанеру, с ней легче работать, более безопасная, но выдерживает меньшее натяжение и стоит дороже. Сталь лучше стягивает, дешёвая, но об торчащие концы можно сильно ободрать руки, и она как любой чёрный металл оставляет грязный след. В итоге, я выбрал медь.
Купил: 20 метров миллиметровой и 10 метров проволоки диаметром 1.25 мм.
Для отверстий под проволоку использую сверло 1.5 мм. Шаг отверстий в основном 12 см, отмеряю по линейки. От края отступаю миллиметров 8 (приблизительно), можно использовать шаблон, но получается достаточно ровно и без него.
Заметка: Позже оказалось, что на чертежах по которым я делаю каяк, не было одного шпангоута, который продолжил бы радиусную форму палубы. Эта информация мало кому интересна но такая ошибка отняла у меня пару дней. Когда я соединял две части корпуса, палуба с трудом огибала полукруглый шпангоут отделяющий передний багажник от кокпита. Во время склейки я ремнями стянул корпус, но когда смола отвердела и я ослабил ремни, шов разошёлся. Пришлось повозиться с исправлением ситуации.
Проверка, что корпус не скручен винтом
Не прикладывая усилий к корпусу, ставлю его по уровню и придерживаю ограничителями. Теперь спереди и сзади нужно положить любые прямолинейные предметы. Они должны лежать параллельно друг другу, это показывает, что конструкция ровная. В противном случае, корпус нужно править.
Я взял первое, что попалось на глаза, две сантехнические трубы (они прямые). Проверка прошла отлично, можно клеять!
Склеивание
Для склеивания используется смесь эпоксидной смолы и древесной пыли (древесной муки). Стык армируется лентой стеклоткани.
Временная склейка
Замешиваю смолу, понемногу добавляю пыль. Консистенция должна быть такой, чтобы смола не текла сквозь щели. Приготовил несколько резиновых, полукруглых шпателей разного радиуса. Шпателем нанес и распределил клей штрихами, не касаясь проволок.
На этом этапе я сделал ошибку! Нанес слишком много клея, он отвердел буграми, из-за этого армирующая стеклоткань легла не ровно, появились пустоты и в целом шов получился не аккуратным.
Так же на этом этапе, для эксперимента, я замазал несколько проволочных скруток клеем. После его отверждения, обрезал проволоку с внешней стороны заподлицо с поверхностью корпуса. Сделал вывод: можно сразу проклеивать шов замазывая проволоку, потом её подрезать кусачками. Так время изготовления уменьшится на сутки! Не нужно делать временную склейку и ждать отверждения.
На фотографии ниже, видно, что оставленная медь (слева) смотрится не хуже чем отверстие где проволока удалена (справа).
Через сутки клей затвердел. Удаляю проволоку, используя кусачки и плоскогубцы.
Подготовка лент стеклоткани
Для нарезания на полосы я использовал ткань плотностью 300 гр/м², более тонкая рассыпалась в руках. Процесс следующий: положил ткань на поверхность по которой можно резать канцелярским ножом, на расстоянии 7 — 8 см от края и дальше с таким же шагом вытягиваю по одной нити стеклоткани и по полученным следам отрезаю полосы; если у полос вываливаются крайние нити лучше сразу эти лохмотья удалить.
Проклейка швов
Примечание: на этот этап понадобилось 1,4 кг смолы; 30 – 32 м ленты стеклоткани полученной из 2 м² полотна плотностью: 300 г/м²; около 1,5 м² стеклоткани плотностью: 160 г/м² (для кокпита).
Что бы получить идеальный шов нужно: его границы оклеить молярным скотчем; использовать мелкую просеянную древесную пыль (я взял из пылесоса, там и опилки попадались); не делать временные швы, а сразу проклеивать вместе с проволокой.
Соединение двух частей корпуса.
Перед сборкой крайние, передний и задний отсеки я заполнил кусками пенополистирола и монтажной пеной. Наверняка это сделано зря, лишние затраты, заморочки и увеличение веса, но я не знаю какие возможны ситуации при эксплуатации (нет опыта), и подстраховался. Что бы каяк остался на плаву в самых непредвиденных обстоятельствах.
Подготовка корпуса к отделке
Клей застыл, и я удалил все проволоки. Спереди и сзади, палуба выступала за борта, срезал эти свесы рубанком (причиной выступа являются фаски, о которых я говорил раньше).
Эксцентриковой машинкой с зерном 100 грид шлифую и сглаживаю стыки с внешней стороны. Резкие углы (без скруглений) стеклоткань не повторит. Минимальный радиус сгиба ткани 2 мм. Но если делать сильно большой радиус, то откроются второй и третий слои фанеры и получатся полосы, которые всё испортят. На картинке ниже я показал разные варианты стыков, которые у меня получились, красным отметил то, что нужно удалить шлифовкой.
Вот только теперь нужно было покрывать внешней стороны морилкой! Закрыл молярной лентой части, которые я не планирую окрашивать.
Покрываю корпус морилкой на два слоя. Удаляю ленту.
Верхнее покрытие
Покрытие днища. Первый слой.
Покрытие стеклотканью для меня стало самым проблемным этапом. Когда клеил ленты плотностью 300 г/м², мне показалось, что они очень легко пропитывается. И вот пришло время покрывать корпус тканью, я снова приобрёл 300-ую, взял 10 м, уложил её на перевернутый корпус, отрезал, тщательно разгладил. Приготовил 300 грамм эпоксидной смолы. Стал покрывать, но смола медленно проникала сквозь волокна. Ни применение пластификатора ДЭГ-1, ни фен, не помогали. Процесс совсем не походил на пропитку, которую показывают в иностранных роликах, где стеклоткань словно тает под каждой каплей смолы. И возможно мне нужно было двигаться дальше, но я не смещался пока не получал нужный результат на каждом участке. Постоянно появлялись белые пятна (пустоты). Пройдя только четверть корпуса, посчитал, что если буду продолжать, смола станет не пригодной для работы, ткань прилипнет и все будет испорчено. Как бы не было жалко принимаю решение удалять ткань, пока она совсем не прилипла. Снял полотно, и с помощью фена и шпателя разровнял смолу по всей нижней части корпуса.
На следующий день, перед повторным покрытием стеклоткани, я стал выравнивать, зачищать предыдущее покрытие. Попробовал наждачкой, она мгновенно забивалась, особенно о большие капли и натёки. Оказалось, очень удобно счищать неровности лезвием канцелярского ножа, даже тупой стороной, как циклей. После зачистки обезжирил поверхность растворителем 646.
Постелил стеклоткань 160 г/м².
отрезал по длине с большим запасом.
Приготовил 350 грамм эпоксидки. И стал пропитывать ткань от середины к краям, на этот раз всё шло хорошо. Когда подошёл к носу и корме подрезал ткань с запасом 4 — 6 см, подвернул внахлест и подклеил.
Расход на этом этапе: 350 грамм эпоксидной смолы; 5 м.п. стеклоткани — 160 г/м².; кисть
Покрытие палубы. Первый слой.
Покрытие палубы аналогично покрытию днища. Но не обошлось без ошибок, поэтому коротко перечислю проблемы, с которыми я столкнулся.
Расход на этом этапе: 300 грамм эпоксидной смолы; 5 м.п. стеклоткани — 160 г/м².; кисть.
Второй слой «Заполняющий»
Стеклоткань наклеена и пропитана, но видна её фактура. Теперь нужно нанести столько эпоксидки чтобы заполнить все неровности стеклоткани. Палубу покрыл только одним заполняющим слоем. А днище нужно укрепить и поэтому на него я нанес два слоя эпоксидной смолы. Тем более на нём, в некоторых местах стеклоткань ложилась внахлёст в два слоя, и нужно скрыть все эти неровности. Каждый раз когда я наносил новый слой я выждал сутки пока смола отвердеет, затем пытался его выровнять, удалял излишки смолы, зачищал, обезжиривал.
Расход на этом этапе: 700 грамм эпоксидной смолы, по 200 — 250 грамм на 1 слой; 3 кисти.
В конце концов понял: «делать нужно так»!
Шлифовка
Я «боялся» этого процесса, так как мало знаю о влиянии эпоксидной пыли на человека, но уверен, что пользы нет. Так же я уже пробовал шлифовать эпоксидку, при этом наждачка забивалась очень быстро, и было трудно представить — сколько дисков для шлифовальной машинки мне понадобится. Но после некоторых экспериментов нашел отличное решение: «шлифовать нужно с водой»! Смачиваю поверхность и шлифую. Смола не забивает абразив! Пыли нет! После шлифовки помыл поверхность и всё готово! Уверен, что кто-то делает именно так, но я информации не встречал.
Использую диски без отверстий, с начала Р60 далее Р80. Во время работы наждачка не забивается, но из-за воды постепенно разваливается. Мне понадобилось по две штуки Р60 и Р80 на днище и столько же на палубу. Перед шлифовкой лучше выдержать отверждение последнего слоя больше чем сутки.
Использую диски без отверстий, с начала Р60 далее Р80. Смачиваю поверхность и шлифую. Пыли нет! После шлифовки помыл поверхность и всё готово. Во время работы наждачка не забивается, но разваливается от воды. Мне понадобилось по две штуки Р60 и Р80 на днище и столько же на палубу. Перед шлифовкой лучше выдержать отверждение последнего слоя больше чем сутки.
Напомню, что к этому моменту лучше уже сделать крышки для багажных люков и их шлифовать одновременно с корпусом.
Багажные отсеки и обрамление кокпита
Есть два варианта багажных люков: 1 — вровень с поверхностью корпуса; 2 — выпирающие. В первом варианте, как не пытайся герметизировать крышку, вода всё равно попадёт в отсек. Во втором варианте, если даже вода пройдёт уплотнитель она не потечёт выше обрамляющего бортика. К тому же такой люк и его застёжки смотрятся лучше (ИМХО). Так я определился с видом люков.
Вырезал отверстие в багажные отсеки до шлифовки, но думаю, что можно делать эту процедуру и не повредить поверхность после шлифования.
Чтобы вырезать отверстия в багажник: наметил ось, отмерил расстояния по схеме, приложил трафарет, шилом отметил точки контура и соединил точки. Для старта просверлил отверстие под лезвие и вырезал с припуском до 1-го мм.
Обрамление люков и кокпита
По шаблону наметил и вырезал детали обрамления (удобней было бы вырезать одновременно с остальными деталями на первом этапе, но. ). Покрыл морилкой. Для склеивания нужно использовать 20 — 30 струбцин, такого количества у меня нет, и я сделал зажимы из обрезков шпилек, которых у меня достаточно. Позже пришла мысль, что для прижатия ограждения люков (толщина слоя 10 мм) можно использовать канцелярские зажимы.
Клей затвердел. Я зашлифовал все поверхности. Особенно много нужно снимать с внутренней стороны кокпита, там я использовал ленточную машину с зерном Р40. Везде где морилка была стерта, обновляю покрытие и после высыхания покрываю всё эпоксидкой. Нужно стараться не касаться уже отшлифованного корпуса для этого лучше использовать малярную ленту.
Опыт показал, что я сделал маленькую высоту обрамления кокпита (использовал два слоя фанеры 4 мм). Не знаю, возможно, есть стандарт высоты, но думаю нужно использовать два слоя по 8 или 10 мм. Так легче будет натягивать «юбку».
Только сейчас я обратил внимание, что отверстие в кокпит без упоров для колен (или я их не начертил при разметке или отрезал по ошибки).
Покраска
Кончик носовой части получился не идеальным, и я решил обе стороны закрасить эмалью, за одно и провёл эксперимент взаимодействия краски и эпоксидной смолы.
Взял из запасов баллончик с недорогой алкидной краской (чёрная матовая). Малярной лентой сделал контур, закрыл остальные части бумагой и нанёс эмаль.
Взял пластину от вырезанного люка, нанёс краску на неё, что бы позже проверить как ляжет лак на эту эмаль. Так же пробовал покрывать эмаль эпоксидкой — смола собирается в капли.
Лакировка
Солнечное УФ излучение портит эпоксидную смолу: во первых смола желтеет на всю глубину слоя, а во вторых её поверхность белеет как будто покрывается налётом. Добавок, которые защищают смолу от УФ воздействия не существует. Для защиты нужно использовать защитное покрытие. Мне нужно сохранить прозрачность отделки поэтому единственный возможный для меня вариант — это лак. Я обратился к специалистам, в компанию занимающуюся лакокрасочными материалами, обрисовал ситуацию, попросил прозрачный лак и мне предложили: тиккуриловский, двухкомпанентный, полиуритановый лак — Temadur Clear (Темадур Клиэ). Но объяснили: прозрачный лак, не тонированный, содержит мало УФ фильтров и смолу от пожелтения он не защитит, но белую плёнку и помутнения не допустит. Меня устроил этот вариант.
Лак смешал по указанной в инструкции пропорции. Покрывал кистью. Отмечу, что в тонком слое (после нанесения) лак очень быстро густеет. Если через минуту после нанесения, снова провести кистью по тому же месту, лак тянется за кистью тонкими хлопьями. Состав имеет очень едкий запах и нужно использовать респиратор типа 3М или РПГ-67 и проветриваемое помещение.
Нанёс по одному слою лака, на днище и на палубу. Покрыл крышки люков. Внутреннюю поверхность кокпита и багажников я не обрабатывал.
Доделки
Обвязка и крепления крышек люков
Внешний вид дополняют обвязки для быстрой фиксации багажа или весла и ленты-застёжки люков.
Для крепления обвязки и крышек люков использовал ленту для рюкзаков, шириной 25 мм и соответствующие пряжки. Сами ленты крепил шурупами из нержавеющей стали. Шурупы минимальной длины, которые нашёл в магазине 19 мм. Название по чеку: саморез (нержавейка) полукруглый под крест 4.8×19.
На корпусе разметил места крепления. С нужным шагом и на расстоянии 2,5 см от нижних бортов. Просверлил отверстия, сверлом — 4 мм. Нанёс герметик и прикрутил ленту. Шурупы приблизительно на 6 мм выходят с внутренней стороны корпуса, что бы их закрыть я сделал колпачки из 10-ти миллиметровой фанеры. Накрутил эти колпачки на остриё шурупов, к тому же таким образом усилил крепление.
Ленту для обвязки нарезал заранее — 10 шт. по 12 см, а для крепление крышек, отмерял по факту.
Обвязку сделал из шнура-резинки 8 мм (подобный шнур применяют для экспандеров и крепления багажа). Концы сшил и закрыл термоусаживаемой трубкой (применяется для изоляции электропроводов).
Крышки люков
При изготовлении крышек люков, первым делом затонировал их и с тыльной стороны приклеил ребра жёсткости (тоже тонированные). На передней крышке ребро формирует её радиус изгиба, повторяя радиус корпуса в этом месте. Далее покрыл эпоксидной смолой и лаком. В завершении наклеил уплотнитель, он называется: уплотнитель для окон, профиль D.
Сиденье
Сиденье и спинку сделал из фанеры (4 мм) пенополистирола (30 мм) и обтянул их кожзамом. Сиденье просто приклеил к днищу на клей из эпоксидки и древесной пыли. Спинку подвесил на тех же лентах для рюкзаков.
Время — деньги
Сколько у меня ушло времени и денег на изготовление каяка, а так же мои мысли о том как существенно сократить эти затраты, я описал в отдельной статье: Время — деньги. Так же там опубликован список всех инструментов и материалов которые я применял для работы.
Готовый каяк
Что у меня получилось видно на первой фотографии. Масса каяка без снаряжения 23 кг.
Как только сошёл лёд с ближайшего озера, я провёл испытание. (Видео в конце статьи). Первое испытание каяка проходило одновременно с первым испытанием меня в качестве каякера. Сначала меня качало из стороны в сторону и я старался не перевернуться в ледяную воду. Через пять минут равновесие было найдено, но для уверенности, решил понизить центр тяжести и положил в багажники груз, приблизительно 25 кг (набрал камней в пакеты).
Что касается удобства: мой рост 182 см вес 85 кг, и я легко поместился в кокпит.
Каяк плывёт ровно. Из-за его длины, почти всё усилие от гребка веслом, передаётся в движение вперёд, а не на поворот. Скорость набирается легко и хорошо держит курс. Скорость я обязательно измерю, но позже.
В итоге общая масса каяка при испытании составила, приблизительно 135 кг.
23 кг — каяк
2 кг — весло и упор для ног
85 кг — каякер
25 кг — балласт
Эпилог
Вот каяк уже сделан и кажется — «всё! Закончил!», но тут вспоминаешь про упоры для ног, про кольцо для швартовки, про весло, про юбку закрывающую кокпит, нужно подумать где хранить, как перевозить.