Как сделать керамический блок
Как изготовить керамзитобетонные блоки своими руками?
Керамзитоблок – популярный материал, включающий цемент, песок и керамзит. Простая технология производства керамзитобетона позволяет легко освоить выпуск изделий. Изучив техпроцесс, можно изготовить качественные керамзитоблоки своими руками, и затем готовый материал использовать для строительства дома, гаража или дачи. При изготовлении блоков нет необходимости пользоваться специальным оборудованием. Для замеса воспользуйтесь бетономешалкой, а размеры керамзитобетонных блоков обеспечит разборная опалубка, которую вы легко изготовите из подручных материалов.
Керамзитные блоки – состав, разновидности и эксплуатационные характеристики
Керамзитобетонные блоки пользуются повышенной популярностью в строительной сфере благодаря теплоизоляционным свойствам, устойчивости к воздействию влаги, прочности и экологической чистоте.
Керамический блок является популярным материалом, включающим в себя цемент, песок и керамзит
Планируя изготовить керамзит блоки своими руками, нужно подготовить следующие ингредиенты, входящие в состав композитного материала:
Также для изготовления блоков потребуется вода, которую небольшими порциями добавляют в бетоносмеситель при выполнении замеса. Технология допускает также введение фиброволокон, значительно повышающих прочностные свойства блоков. Отличительная особенность блоков – ячеистая структура, связанная с введением в рабочую смесь легких, пористых, прочных и экологически чистых керамзитные гранул.
Керамзитобетонные изделия классифицируются на следующие разновидности:
Керамзитобетонные блоки классифицируются по следующим критериям:
Керамзитобетонные блоки имеют высокие эксплуатационные характеристики, выгодно отличающие их от других стройматериалов. Главные свойства блочного композита:
К остальным достоинствам блоков также относятся:
Благодаря шероховатой поверхности блоков возрастает сцепление с облицовочными составами, что ускоряет выполнение мероприятий по отделке. Наряду с комплексом достоинств блоки обладают одним недостатком – их проблематично использовать для возведения многоэтажных домов из-за особенностей структуры керамзитобетонного композита.
Планируем самостоятельно сделать блоки – готовим материалы и инструменты
Приняв решение изготовить керамзитоблоки своими руками, подготовьте необходимые материалы, рабочие инструменты и оборудование для производства композитных блоков:
Также потребуется разборная опалубка для единичной или групповой заливки изделий. Формы для керамзитобетонных блоков своими руками несложно изготовить из листового металла, ламинированной фанеры или древесины.
Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками – нюансы технологии
Производство керамзитобетонных блоков своими руками осуществляйте по следующему алгоритму:
Для ускоренного набора эксплуатационной прочности технология допускает выполнять пропаривание блоков в специальных камерах. Благодаря использованию пропаривания сокращается продолжительность производственного цикла, что актуально при изготовлении блоков в увеличенных объемах. Рассмотрим особенности выполнения главных этапов.
Подготовка формы для керамзитобетонных блоков
Формовочные емкости для изготовления керамзитоблоков в домашних условиях несложно изготовить при минимальных затратах.
Возможны различные варианты формовочных емкостей:
Внутренние габариты формы выполняются в соответствии с размерами стандартного керамзитоблока. До начала изготовления следует разработать эскиз опалубки.
Дальнейшей работы по сооружению литформы выполняйте по следующему алгоритму:
Важно тщательно продумать конструкцию формы для обеспечения возможности ее разборки. Нанесение на внутреннюю поверхность отработанного масла облегчит извлечение готовых блоков.
Оптимальные пропорции для керамзитобетонного раствора
Желая изготовить блоки из керамзита своими руками, следует правильно подготовить рабочий раствор.
Главными связующими компонентами являются песок, цемент и вода
Для подготовки одного кубического метра керамзитобетонной смеси плотностью 1,5 т/м3 потребуется:
Пропорции компонентов для различных видов керамзитобетона, отличающихся удельным весом, несложно найти на строительных сайтах или в специальной литературе. Важно равномерно перемешать ингредиенты и получить раствор сметанообразной консистенции.
Отливаем керамзитоблоки своими руками
Для отливки блоков следует закрепить на рабочем столе вибрационного станка формовочные емкости и заполнить их керамзитобетонным раствором.
При выполнении работ важно придерживаться рекомендаций профессионалов:
Необходимо залить раствор в один прием до полного заполнения опалубки и затем разровнять поверхность с помощью мастерка или шпателя.
Следует соблюдать осторожность извлекая блоки из формы
Уплотнение рабочей смеси
Правильно выполненное уплотнение раствора влияет на качество готовых изделий. Для трамбования керамзитобетонной смеси применяют:
Процесс вибрационного уплотнения залитой в опалубку смеси прекращают при появлении на поверхности цементного молочка.
Заключительные стадии изготовления блочных изделий из керамзита
В зависимости от конкретных условий процесс твердения в форме длится от одного до трех дней. Затем выполняются следующие операции:
Время сушки готовых изделий составляет 28 суток, после чего затвердевший керамзитобетонный композит используют для возведения стен и перегородок, а также для теплоизоляции.
Подводим итоги
Несложно самостоятельно освоить производство керамзитобетонных блоков, подготовив необходимые строительные материалы и тщательно изучив технологический процесс. Выполнение работ своими силами позволит уменьшить объем расходов по строительству и изготовить качественный стройматериал, не уступающий по характеристикам промышленной продукции. Решив изготавливать керамзитоблоки своими руками, проконсультируйтесь с профессиональными строителями. Они всегда помогут практическим советом и подскажут, как избежать ошибок.
Производство керамических блоков своими руками
На смену обычных кирпичей пришли функциональные строительные керамоблоки, позволяющие быстро возводить теплые стены. Сделать такой стройматериал своими руками вряд ли удастся, — для этого требуется высокотехнологичное оборудование для производства керамических блоков и обширные производственные помещения. Особенности блочного стройматериала и технологию его промышленного изготовления узнаете, прочитав статью.
Керамоблок – удобный материал для кладки
Какие особенности выделяют керамические строительные блоки в многообразии видов кладочных блочных стройматериалов? Отличия таковы:
Среди специалистов и потребителей больше прижилось название этого материала «керамоблок», хотя согласно регламентирующей документации (ГОСТ) называется «Керамический камень». Можно встретить такие названия, как теплая поризованная керамика, крупноформатный кирпич. Это объясняется сходством сырьевой базы и технологии производства красного кирпича и керамоблоков.
Сырье для изготовления теплых блоков
Основным компонентом при изготовлении строительных керамических изделий являются некоторые разновидности легкоплавкой глины, такие как:
Разнообразием основного сырья объясняется тот факт, что у различных производителей цвет строительных блоков бывает разным. Кроме глинистых пород, для изготовления керамоблоков в состав вещества включают такие компоненты:
Для формирования однородной массы компоненты измельчаются, смешиваются и смачиваются водой до получения консистенции, предусмотренной используемой технологией.
Технология производства керамоблоков
Предприятия, предназначенные для производства керамических блоков, строят вблизи богатых поверхностных залежей одного из видов легкоплавкой глины, так как этот компонент основной в производстве с точки зрения объемного присутствия в керамике и функций вяжущего вещества. Производственный процесс начинается с добычи сырья и подвоза его на предприятие.
Добытая глина, часто включающая твердые породы, тщательно измельчается до состояния мельчайших частиц, после чего смешивается с поризатором, в качестве которого преимущественно используются мелкие отходы деревообработки. Выгорающие при обжиге поризаторы, оставляют в керамике воздушные ячейки, повышающие ее теплоизоляционные качества и снижающие удельный вес. Чем больше таких ячеек, тем ниже коэффициент теплопроводности и прочность материала, поэтому производители стараются найти золотую середину в процентном содержании опилок в исходном веществе, чтобы не снизить прочностные характеристики ниже регламентированной нормы.
Смешанная с опилками измельченная глина (шихта) увлажняется до предусмотренной технологией консистенции, и масса подается в вакуумную камеру, где из смеси максимально удаляется воздух. Далее шихта попадает в экструдер, где под давлением прессуется сквозь специальную решетку (фильеру), образуя сплошной формованный тяж. Пройдя через фильеру, глинистая масса принимает форму будущих блоков с внутренними перегородками и пустотами, боковыми пазами и гребнями. Отформованный тяж подается к ножу-гильотине (стальная струна), который нарезает заготовки блоков необходимых размеров. В таком виде будущая керамика попадает в сушильную камеру, где при плавно повышающейся до 110˚С температуре подсушивается и отвердевает.
Последний этап производства – керамизация (обжиг), происходит в туннельных печах, где создают температуру около 1000˚С при помощи газовых факельных горелок. В процессе обжига древесные опилки сгорают, оставляя после себя поры, формирующие однородную ячеистую структуру керамики.
Прошедшим обжиг керамоблокам дают остыть, после чего выкладывают на поддоны и упаковывают пленкой. Блоки премиум-класса перед упаковкой шлифуются, при этом кладочная поверхность доводится до идеального состояния. Технологические пустоты некоторых блоков заполняются минеральной ватой, что улучшает звукоизоляционные характеристики и при кладке препятствует попаданию клея внутрь стройматериала.
Эксплуатационные характеристики поризованных керамоблоков
Сначала рассмотрим положительные характеристики керамических блоков, благодаря которым они имеют стабильный спрос у застройщиков.
К недостаткам керамических строительных блоков относят такие свойства материала:
Условно к минусам можно отнести и невозможность изготовления качественных керамических блоков своими руками. Но в этом есть и плюс – лучше купить керамоблоки у проверенных производителей, а свои руки занять чем-то полезным, например, кладкой теплосберегающего стройматериала.
Кладка стен из керамических блоков
В первой части рассказа про строительство дома на даче Mazaika рассказал как он сделал фундамент и подпорную стенку. Ему ещё хотелось сделать цокольный этаж, но по проекту его не должно было быть. Он попытался решить эту проблему, но она оказалась невыполнимой, да и плит для перекрытия он не нашёл. В результате он не оставил место для цокольного этажа и всё засыпал землей. Только под лестницей он оставил немного места для погреба.
Поиски блоков для стен
Перед покупкой блоков он, прежде всего, решил их испытать. Вначале приобрёл газобетонный блок, потыкал, он оказался непрочным, да и запах у него не приятный, химический, поэтому ему он не понравился. Кроме этого он даёт хорошую усадку. Отчего в доме нельзя сразу делать отделку – нужно подождать годик.
Проверял пенополистирольные блоки. Не подошли – очень хлипкие.
Фундамент строился под газобетонные блоки – 40 см. Размер керамических блоков 51 см. Цоколь получается западающим на 11 см. Его он расчитывает заложить кирпичом.
Ещё для строительства стен он приобрёл: мелкие блоки – для углов, перевязки, перемычки. Надо покупать все нужные блоки, чтобы полностью использовать все преимущества поризованной керамики. Ещё приобрёл П – образные блоки 2 видов – большие и маленькие. Пока не началось строительство непонятно как стыковать большие блоки наружных и маленькие блоки внутренних стен.
Дом снаружи он планирует отделывать теплой фасадной штукатуркой по сетке. Изнутри тоже теплая штукатурка. Утепление в этом доме не планируется. Купив осенью блоки, он их привёз на дачу обвёрнутые в плёнку. Там они простояли всю зиму.
Чтобы строительство не останавливалось, из-за отсутствия воды решено было не полагаться на деревенский водопровод и пробурить скважину.
Всего 48 метров скважины ему обошлись в 1738 руб. за метр.
Можно сделать подешевле. Для этого нужно покупать только один фильтр, щелевой, а не с напылением и трубу потоньше – 125 мм. Тогда цена будет 60 тыс. Руб.
Начало работы в новом сезоне
После подготовки материальной базы, и бурения скважины Mazaika нанял рабочих и приступил к работе. И, прежде всего, начал с усиления углов фундамента, которые оказались на насыпном грунте. Отрыл погреб поглубже и залил его. А для придания бетону водоотталкивающих свойств он использовал гидрофобную добавку «Сика». Сделал оголовок для скважины и установил насос.Затем они выровняли фундамент по уровню и залили пол первого этажа по грунту.
Строить из керамоблоков Mazaika понравилось. Но в начале пришлось помучиться, пока осваивал азы кладки. Со временем накопился опыт работы с блоками. После освоения азов кладки трудности первого дня оказались позади, и процесс кладки пошёл значительно быстрее. На второй день вместе с каменщиком они положили 1,5 куба. Говорят что рекорд укладки блоков 5 кубов, но это, наверное, без: резки блоков, заведения углов, расстилания сетки, перевязки с несущими стенами. Всё это сильно тормозит работу и отнимает до 50% времени.
Раствор для кладки
Для приготовления раствора, прежде всего, нужно рассчитать его правильную консистенцию. Для этого были испробованы различные варианты.
Цемент с песком – раствор получается жёстким, влага быстро впитывается и блок трудно сдвинуть, чтобы поправить.
С добавкой глины – получается очень пластичным, блок проседает и плывёт.
На плиточный клей он тоже не решился класть по этой же причине.
Наиболее удачным оказался такой состав:
Мешок сухой смеси (30кг) RAUF, 3 ведра речного песка, 1 ведро цемента 400 марки и 50 грамм пластификатора (состав смеси придумал Mazaika). При этом нужно делать раствор пожиже и наливать его из ведра и разровнять. Во время укладки блоки резко не опускать. Вода медленно впитывается и блок при этом хорошо равняется.
При укладке блоков нужно обязательно использовать сетку, чтобы не проваливался раствор в отверстия. Можно и без сетки, если консистенция раствора плавильная, но получается большой расход раствора.
На днях строители во главе с Mazaika поставили рекорд 5 кубометров. Это возможно если: каменщик кладёт, один рабочий готовит раствор, а другой подаёт блоки и это без окон и углов.
Там где устанавливаются прирезанные блоки, и есть большие зазоры, они заполняются края раствором, а посредине полиуретановой пеной с помощью профессионального пистолета.
Вот так, приобретая опыт, потихоньку, Mazaika вместе с рабочими поднимал стены своего дома.
Начало темы здесь: http://www.newshouse.ru/page-id-3542.html
Размещено участником форума «Дом и дача» Mazaika
Редактор: Адамов Роман
Энергоэффективная керамика: характеристики и особенности поризованных блоков
Современное частное строительство представлено обилием технологий и материалов, но, как и десятилетия назад, и керамика по-прежнему не сдает своих позиций. С той разницей, что кроме обычного кирпича теперь повсеместно используют и его «оптимизированную» разновидность – керамические блоки. Со специалистом Группы BRAER подробно рассмотрим этот стеновой материал и нюансы его применения.
Содержание
Характеристики керамических блоков
По сути, керамические блоки – это усовершенствованный керамический кирпич, сохранивший и приумноживший свои достоинства. Ввиду сырьевой базы и технологии производства, керамические блоки экологичны, устойчивы к атмосферным воздействиям и обладают минимальной теплопроводностью.
Хорошая теплопроводность керамического блока достигается за счет двух технологий. Во-первых, это большой формат блока и наличие внутренних вертикальных прямоугольных пустот. Во-вторых, при формировании сырья для блока в состав добавляются мелкие древесные опилки, которые выгорают при обжиге, оставляя пустоты.
Второе название керамических блоков – поризованные, они же, теплая керамика (ТК), что вполне логично. Учитывая, что воздух, без возможности движения, лучший теплоизолятор, обилие структурных пустот вкупе с мелкими воздушными порами и обеспечивают блокам низкую теплопроводность, в диапазоне 0,14-0,24 Вт/(м·С). Конкретные значения каждый производитель обязательно указывает в характеристиках блока, но тут есть нюанс.
Производители указывают теплопроводность керамических блоков для сухого состояния. В Евросоюзе есть директива, которая обязывает давать коэффициент теплопроводности только для сухого состояния, а при эксплуатационной влажности – это уже по желанию самого производителя. В среднем, коэффициент теплопроводности при эксплуатационной влажности выше на 20. 30 %, чем при сухом состоянии.
То есть, теплопроводность стены пусть и отличается от теплопроводности самого блока в сухом виде, но не кардинально. В условиях постоянного роста тарифов на энергоносители и отсутствия возможности отапливаться магистральным газом во многих регионах, теплопроводность блоков может быть решающим фактором при выборе стенового материала. Однако не менее важны и другие технические и эксплуатационные характеристики. Для конструкционных блоков, коими и являются поризованные, наиболее значимы три показателя.
При всех достоинствах, из-за характерной структуры многие застройщики считают керамические блоки хрупкими и проблемными, в плане транспортировки и разгрузки, но все решаемо.
Данная проблема присутствует во всех видах стеновых материалов, особенно при перевозке. Однако мы с самого начала производства керамических блоков решили ее очень качественной и крепкой упаковкой поддонов. Кроме того, высокая прочность наших керамических блоков позволяет обеспечить целостность продукции после транспортировки.
Чтобы ни с каким стеновым материалом не возникало проблем, его нужно и правильно перевозить, и правильно выгружать, и складировать с учетом рекомендаций производителя.
Формат керамических блоков
Большой формат и меньший вес блоков, это не только меньшая теплопроводность, но и удобство кладки, и увеличение темпов строительства, и сокращение количества мостиков холода, и снижение расхода кладочного раствора. Габариты блоков напрямую привязаны к размеру стандартного керамического кирпича (250×120×65 мм) – это нормальный формат или NF. А сколько штук кирпича заменяет один блок, показывает цифровое значение перед буквенной аббревиатурой. Начинается размерный ряд от блоков 2,1 NF, заканчивается блоком 14,3 NF, но наибольшим спросом пользуются блоки трех форматов.
Кроме того, выпускают и доборные блоки (угловые, для оконных и дверных проемов), позволяющие при возведении коробки обойтись практически без распила.
Большой формат и низкая теплопроводность дают возможность использовать поризованные блоки без дополнительного утепления, с облицовкой или штукатурным фасадом. Выбор толщины стены привязан к нормативам теплосопротивления ограждающих конструкций, которые варьируются, в зависимости от региона строительства – чем он холоднее, тем лучше стены должны держать тепло.
Однослойная стена из керамического блока 380 мм не проходит по теплопроводности в Московской области, но двухслойная кладка с одинарным лицевым кирпичом уже проходит по теплотехническим требованиям в Московском регионе. Однако мы рекомендуем использовать блок 440 мм в Московском регионе, так как это наиболее оптимальный вариант для данных условий.
Керамический блок толщиной 510 мм чаще используется в более холодных регионах, а также при устройстве штукатурного фасада без применения утеплителя. Соответственно, в южных регионах повсеместно используется керамический блок толщиной 380 мм.
И это мнение не только производителя, с ним согласен и один из «гуру» профильных веток на форуме по теме строительной керамики.
… Если рассматривать современное строительство, имеет смысл рассмотреть камень 12,35 НФ и сделать кладку по нормативу, с использованием легкого кладочного раствора с хорошей теплотехникой. Хороший раствор дает низкий расход (11 кг/12,35 НФ) и теплотехнику, сопоставимую с блоком (0,16). Полноценное оштукатуривание изнутри и внешнее оштукатуривание вертикальных стыков дает превосходный результат: получаем по-настоящему качественный конструктив. Для отопления магистральным газом – отличный вариант.
Для стен с облицовкой увеличение внешнего слоя нецелесообразно, если есть желание увеличить теплосопротивление, гораздо выгодней вложиться в дополнительное утепление перекрытий, лучшие окна. Минимально возможная толщина из керамики, достаточная по всем требованиям и вполне разумная с позиции бытового комфорта – 300 мм + облицовка.
Особенности кладки керамоблока
Высокие параметры теплосопротивления стены из керамических блоков обусловлены не только их форматом и низкой теплопроводностью, но и наличием шип-пазовой системы фиксации элементов. При кладке раствор используется только в горизонтальном шве, по вертикали блоки стыкуются, и между ними также образуется замкнутая воздушная полость. Вкупе с хорошей геометрией блоков такой способ значительно упрощает кладку, а стены получаются достаточно ровными. Что впоследствии упрощает уже отделочные работы – тонкослойной штукатуркой не обойдешься, но и лишнего объема из-за «горбов» накидывать не придется. Толщина кладочных швов стандартная.
Кладка из керамических блоков должна соответствовать СП «Каменные и армокаменные конструкции», в котором регламентируется толщина шва в 8-12 мм. Однако в Европе есть случаи, когда керамический блок укладывали на тонкий слой клея.
Тонкошовная кладка допускается, когда блоки шлифованные, что большая редкость для отечественного рынка ввиду их высокой стоимости. А для дополнительного сокращения теплопотерь сквозь швы, рекомендуется применять готовые кладочные смеси.
Швы из кладочного раствора между керамическими блоками влияют не только на прочность кладки, но и на ее теплопроводность. Через данные швы, ввиду их плотности, быстрее проходит холод. Чтобы холод не проходил через швы, при кладке керамических блоков используют специальный теплый кладочный раствор, в составе которого присутствует перлит, значительно улучшающий теплопроводность раствора. Тем самым, кладка в плане теплопроводности становится более равномерной.
С учетом только постельного шва и формата блоков, затраты на готовый теплый раствор в рамках общестроительного бюджета будут не настолько больше, чтобы выбирать самомес из соображений экономии.
Как и кирпичная, кладка из керамоблоков должна выполняться с перевязкой – существует специальная формула расчета шага перевязки, для получения оптимальной по монолитности и жесткости конструкции. S=0,4·H. Где:
Высота блоков стандартная, 219 мм, шаг составит 88 мм, при этом увеличить его, к примеру, до 100 мм можно, а вот уменьшить, нельзя, согласно типовой технологической карте (ТТК) кладки стен из керамических блоков. По этой ТТК, под перекрытия из многопустотных железобетонных плит рекомендуется заливать армопояс.
Производители же блоков допускают возможность упрощенного усиления кладки арматурой без необходимости заливки армопояса.
Армопояс под перекрытиями не нужен – перед установкой плит перекрытия достаточно проложить арматуру по периметру стены и немного увеличить высоту кладочного раствора. Специалисты технической поддержки проконсультируют по всем вопросам, от выбора материала, до дальнейшей эксплуатации дома.
Что касается «вечного» вопроса по поводу вентзазора между стеной из керамики и облицовочным экраном из кирпича – он не нужен. Наличие свободного вентилируемого пространства обязательно в композитных системах, включающих слой теплоизоляции.
Полная инструкция по кладке блоков – в формате видео.
Вывод
При использовании любого строительного материала многое зависит от его исходного качества (от качества конкретного производства), от соблюдения требований по его хранению, транспортировке и технологии использования этого материала. Любой самый хороший и дорогой материал, можно превратить в отходы, нарушив технику и технологию его применения.
Строительство из крупноформатных керамических блоков на теплом растворе – реальный способ получить энергоэффективный комфортный дом за разумные деньги и в сжатые сроки.
В профильной ветке на форуме можно посоветоваться с самостройщиками и специалистами по теме выбора керамических поризованных блоков. В одном из предыдущих материалов – варианты отделки фасада на разный вкус и бюджет. В видео – каменщик делится нюансами работы с теплой керамикой.