Как сделать корпус для рэа

Радиолюбитель

Последние комментарии

Радиодетали – почтой

Простое изготовление корпуса для радиолюбительских устройств

Автор: Прокофьев Алексей Александрович. “UA3060SWL”

Простое изготовление корпуса для радиолюбительских конструкций

Простая технология изготовления корпусов для радиолюбительских конструкций своими руками

Многие, особенно начинающие радиолюбители сталкиваются с такой проблемой, как подбор или изготовление корпуса для своей конструкции. Пытаются разместить собранную плату и другие компоненты будущей конструкции в корпуса от старых приемников или игрушек. В законченном виде этот прибор будет выглядеть не очень эстетично, лишние отверстия, видимые головки шурупов и т.д. Я хочу на примере показать и рассказать как я, буквально за пару часов, делаю корпус для собранного недавно SDR приемника.

Корпус будет из пластмассы толщиной 1,5 мм. Для начала замеряем самые высокие детали конструкции, у меня это громоздкие конденсаторы на плате (фото 2). Получилось 20 мм, прибавим толщину текстолита 1,5 мм и добавим примерно 5 мм для стоек в которые будут вкручиваться саморезы, когда буду крепить плату в корпусе. Всего получается высота боковых стенок 26,5 мм, такая точность мне не нужна и я округлю это число до 30мм, небольшой запас не помешает. Запишем, что высота стенок равна 30 мм.

Размеры моей печатной платы 170х90 мм, к этому я прибавлю по 2 мм с каждой стороны и получу размеры 174х94 мм. Запишем, что дно корпуса равно 174х94 мм.

Практически все посчитано и приступаю к вырезанию заготовок. При работе с пластмассой удобно пользоваться монтажным ножом и линейкой. Буквально через 10 минут у меня получилась задняя стенка и заготовки боковых стенок (фото 3).

Далее зажимаем заднюю стенку в наше, ранее сделанное “устройство” и приклеиваем боковую стенку, которая в моем случае имеет размер 177х30 мм ( фото 4. а). Также как и первую стенку, приклеиваем вторую, повернув заготовки другой стороной (фото 4. б). Для склеивания стенок корпуса используется “Суперклей” (для большей прочности можно затем пройтись по уголкам клеевым пистолетом, также и все провода можно собирать в жгут и приклеивать к стенкам корпуса).

На фото 5 (а) виден результат моего труда. Когда правильно приклеены боковые стенки и выдержан угол 90 градусов, можно с легкостью вклеить оставшиеся 2 стеночки и монтажные стойки для крепления платы. В моем варианте одна стенка глухая, а вторая с отверстиями для подключения разъемов (фото 5 б).

После склеивания всего корпуса следует закруглить надфилем или наждачной бумагой все углы, это придаст корпусу плавные линии и он не будет похож на кирпич. После того как все будет готово, установлена плата, несколькими каплями клея приклеиваем крышку устройства (фото 6).

Ну и полностью собранный приемник в корпусе (фото 7) теперь установлен на стене, не мешает и не портит интерьер моего рабочего места.

Вот и все! На все слесарные работы я затратил пару часов и первый вопрос жены был: “что это у нас за сигнализация?” (шутка!)
Успехов в творчестве!

Источник

КАК СДЕЛАТЬ КОРПУС ИЗ ПЛАСТМАССЫ

По поводу корпусов для самодельных электронных устройств, написано уже не мало, но как говорится – «а воз и ныне там». Правда появились в продаже в радиотехнических магазинах пластмассовые корпуса для этих целей, и размеры есть разные, но на этом плюсы кончаются. Цвет видел только один – тёмный (чёрный, тёмно-серый, светло серый). А хотелось бы выбирать, как минимум, из всех цветов радуги. Да и внутреннее конструкционное устройство более чем не радует. Да при той цене, что предлагают заплатить за эти копеечной себестоимости изделия, они должны вдобавок ко всему быть индивидуально завёрнуты в позолоченную бумагу. А им есть практически прямая альтернатива в виде пластиковых вентиляционных коробов.

Видел двух типоразмеров: 110 х 55 х 800 мм с толщиной стенки от 0,5 до 3 мм по цене от 85 рублей, и 120 х 60 х 800 мм с толщиной стенки от 0,5 до 2,5 мм по цене от 89 рублей. А есть ещё 204 х 60 х 800 мм. Тут главное не лениться пилить – «и будет счастье».

Отпилил нужный размер (лучше чуть побольше).

Идеально прямого реза не вышло, а надо, значит заготовку на ровную поверхность и при помощи треугольника делается разметка будущего идеального среза.

Не спеша пропиливаем сначала углы

потом боковые стороны (так легче достигнуть желаемого), и наконец срез готов, он не плох, но не идеал

ставим на наждачный круг большого размера (если он крупнозернистый – всё закончится быстро, если мелкозернистый – будет ну очень красивая кромка) и притираем.

Рисуем на компьютере и распечатываем в реальном масштабе изображение будущих лицевой и задней панели.

Клеим картинку на подходящий кусок пластика, металла и т. д. (кому, что больше нравится и у кого, что есть в наличии) и ждём, когда хорошенько приклеится и высохнет.

Получаем вот такую заготовку

к которой делаем и клеим надёжным клеем вот такие боковины, необходимые в дальнейшем для надёжного крепления (на винты, саморезы) панели к корпусу.

Собираем заготовки в одно целое и получаем корпус, не хуже магазинного, но в 10 раз прочнее и дешевле, и который будет иметь пространственную ориентацию (горизонтальную или вертикальную) такую, какую захотим.

Источник

Пластиковый корпус для РЭА 200x120x55 мм. Делаем бумбоксик.

Всем привет!
Сегодня речь пойдет о простой пластиковой коробке, которую называют корпус для РЭА.
В своей сборной статье по изготовлению бумбоксов, я писал, что небольшие колонки можно делать в готовых пластиковых корпусах. Этот обзор будет как раз об этом.

Попросили собрать портативную колонку для ребенка школьника, бюджет, как всегда, около нулевой. Так как со свободным временем у меня сейчас напряжёнка, решил пойти по самому простому пути — собрать в готовом пластиковом корпусе и с применением деталей из закромов.

Доставка почтой, упаковка максимально простая:

Пластиковый корпус имеет самый скучный вид:

Наружные размеры точно выдержаны: 20х12х5,5 см. Заявлен пластик ABS, оспаривать не буду, я больше по металлам.
Собирается на четыре винта М4.
Линия разъема сбоку:

высота крышки 1,5 см
Сзади небольшие выступы — ножки:

и как пупок в центре торчит обрезанный литник. Отверстия около ножек не сквозные (идут в бонку), можно использовать для крепления корпуса саморезами.
Внутри:

Стенка 2,5 мм. Есть уплотнение из мягкой резины между корпусом и крышкой.
Внутри корпуса стойки под печатные платы:

Как видим, крепежные винты не попадают в основной объем корпуса, так как резьбовые втулки крепятся в приливах по углам корпуса, там самым обеспечивается некая герметичность внутреннего объема.

Больше особо рассказывать тут нечего, переходим к изготовлению колонки.

Методом «напильник-ЧПУ» прорезаем отверстия под динамики и mp3 модуль:

помогал сын, поэтому вышло кривовато.

Динамики размера 2″ хорошие (все лучшее — детям), с неодимовыми магнитами, сопротивление по постоянке 4 Ом. Ссылка не активна, покупал на ebay. Защитные решетки к ним.

Корпус смотрится уныло, поэтому теперь ярко красим его по технологии TopRC

Внутри:

На стенки добавлена виброизоляция STP — теперь ничего не дребезжит.
В питание пара (параллельно) 18650 из разборок, стоят в холдере, а пара чтобы повысить автономность. Модуль заряда на TP4056 древних выпусков еще под мини usb.
Добавляем в корпус синтепон для гашения корпусных резонансов:

Ставим уплотнительную резинку:

Получается такое изделие:

в качестве «ручки» для переноски — шнурок от спортивных очков. Комплектные винты заменил на красивые с внутренним шестигранником.
Сбоку:

Масса собранной колонки:

Можно подвешивать колонку за шнурок:

Колонка получилась прикольная, играет неплохо для такого размера; мощности 3 Вт для комнаты вполне хватает. Все щели залиты термоклеем, поэтому даже на максимальной громкости ничего не свистит и не хрипит.
Корпус этот вполне подходит для такого нестандартного для него применения.

На бенге больший выбор подобных пластиковых коробок, за 20 баксов уже можно взять корпус размером 300 x 230 x 94 мм под усилитель или крупную колонку.

Спасибо за внимание! Удачных конструкций!

Источник

Печатаем простейший корпус для самодельного устройства

Напечатать подходящий корпус для своего устройства — это наверно самая популярная мысль при знакомстве любого изобретателя с технологией 3д печати. Но на практике всё оказывается не так просто как в рекламе 3д-принтера и под катом я немного подробней расскажу к каким выводам я пришёл в попытках сочинить удобную конструкцию корпуса.

С 3д-печатью прекрасно всё — это просто волшебная палочка для мастера, за исключением того, что большинство смогут позволить себе только модели принтеров нижнего ценового диапазона. И после завладения 3д принтером большинство, как и я, столкнутся с несовершенством технологии бюджетной 3д печати, а именно технологии FDM(послойное наплавление – использует большинство доступных принтеров), вне зависимости от того собрали вы принтер сами или купили в магазине. Основные проблемы заключаются в усадке материала после остывания, что является причиной деформаций и не точных линейных размеров напечатанных деталей. Если вы придумали какой- то раскрутейший дизайн по подобию корпусов серийной техники, то корпус вашего устройства будет щедро насыщен аккуратными фасочками, дырочками или защёлками точно в размер для удобства сборки… даже будучи профессионалом в моделировании и учитывая перечисленные выше проблемы при печати, вы устанете сводить все эти размеры и придумывать в каком положении лучше печатать каждую деталь, чтобы ничего не выгнуло при усадке, как это часто бывает. Усадка зло, особенно это расстраивает и отнимет время, когда в вашей конструкции оказывается много размеров, которые нужно точно выдержать для сборки и красивого вида. Но не всё так плохо и это не повод отступать).

На основе своего опыта печати, я придумал простую конструкцию коробочки для прототипов устройств, которая будет удобна в печати на любом фдм принтере и подойдёт для многих проектов.

Конструкция состоит из двух частей: шасси — на котором будем монтировать детали, и собственно кожуха – который спрячет весь тот срам что мы напаяли) Одно легко вставляется в другое и для надёжности закрепляется единственным шурупом сзади корпуса.

Шасси печатается в горизонтальном положении, чтобы легко выдержать горизонтальные размеры посадочных мест под установку компонентов. Потом я их просто подклеиваю по углам капельками горячего клея, так быстрее и проще потом разбирать в случае необходимости.

Шасси я рекомендую щедро издырявить снизу и боков для экономии материала, меньшей деформации при усадке и упрощения отдирания от стола. Просто выдавливаю круги, помните что такое баблинг?)

А кожух я печатаю вертикально. В таком положении можно делать тонкие ровные стенки и текстура почти на всей видимой части корпуса получается в одном направлении, выглядит аккуратно. По необходимости можно дорисовать ушки крепления или ножки.

Даже если вы не сможете с первого раза точно выдержать размер и вам придётся немного сточить грани шасси напильником, следов обработки совершенно не будет видно с наружи устройства.

Конические ножки на нижней части корпуса печатаются без поддержек, что избавляет от последующей обработки и экономит материал/время.

Если вы печатаете на скотч или клей, поверхность которая прилипает к столу как правило получается не ровной и требует обработки. При таком подходе она окажется с задней стороны корпуса(со стороны интерфейсных разъёмов), которую один фиг никто обычно не видит.

Этот корпус я печатал из PLA пластика соплом 0,3мм на принтере российского производства MZ3D-256 со следующими настройками структуры: толщина стенок 0,6мм, заполнение 23%, без печати подложки.
Размер корпуса в моём примере позволяет разместить внутри ардуину уно, пару реле, драйвер шагового двигателя, преобразователь напряжения, различные коммуникационные разъёмы и элементы управления/индикации.

Вы конечно нарисуете шасси необходимого размера под свои модули, лишь бы хватило области печати принтера, чтобы напечатать кожух цельным. На мой взгляд наиболее простой и удобной будет именно такая конструкция.

Надеюсь эта информация оказалась кому-то полезна, спасибо за внимание.

P.S. На картинках не аудиоусилитель, а контроллер полива, просто аудиоразъёмы очень удобны для подключения слаботочных нагрузок.

UPD. Спасибо НЛО за то что приняло на борт сообщества и всем участникам за тёплый приём:)
И конечно файлики, экономлю время изобретателям)

Источник

Корпуса для РЭА

Любители электроники, самостоятельно проектирующие устройства DIY, рано или поздно сталкиваются с проблемой выбора корпуса для своего детища. Тут возможно много подходов, в зависимости от требуемого результата.

Любой корпус для радиоэлектронной аппаратуры (РЭА), металлический или пластиковый, а, может быть, даже и деревянный, предназначен для сборки и размещения в нем радиоэлектронных модулей и элементов с целью их эффективной эксплуатации. Современное радиоэлектронное оборудование отличается огромным разнообразием модификаций, что позволяет использовать их в широкой сфере применения. В зависимости от назначения монтируемого оборудования, его технических характеристик и предполагаемых условий использования, подбирается корпус для РЭА. Корпусы для РЭА различают по следующим основным параметрам:

Сегодня основными материалами для изготовления корпусов для РЭА в основном являются металл и пластик. Металл применяется там, где необходима электрическая экранировка и особая прочность, а пластик – практически во всех остальных случаях. Деревянные корпуса изготавливаются редко и в основном самостоятельно.

Самостоятельно изготовить металлический корпус довольно сложно, поэтому в случае, если необходим именно металл, любители электроники в основном пользуются готовыми изделиями, адаптируя их для своих потребностей. Металл можно окрасить, придав своему изделию неповторимый облик.

Для изготовления пластикового корпуса можно использовать современные технологии 3-D печати, но навыками конструирования владеют не все, да и 3-D принтеры распространены еще не так широко. Поэтому любители и в этом случае часто отдают предпочтение готовым пластиковым корпусам.

Компания Мастер Кит предлагает широкий ассортимент корпусов для самостоятельно изготавливаемой радиоэлектронной аппаратуры, а также для модулей из своего каталога, поставляемых в бескорпусном исполнении. Предлагаемые корпуса можно путем несложной доработки приспособить для размещения небольших устройств и модулей.

Рассмотрим некоторые из этих корпусов.

Алюминиевые корпуса можно качественно окрасить тремя основными способами:

Каждый метод требует предельной аккуратности и соблюдения всех технологических нюансов.

Акриловые смеси изготавливаются на основе акрила, который играет роль полимера. Самым результативным является вариант в баллончиках. Аэрозоли позволяют выполнить нанесение более равномерным слоем, чего невозможно достичь кисточкой или валиком. Такие растворы обладают способностью выдерживать различные температуры, механические влияния и воздействие влаги. Их нанесение сопровождается предварительным грунтованием.

Анилиновые красители используются преимущественно для работы с текстилем, шерстью и кожей. Но также этот состав, а точнее его раствор, является отличным вариантом для покрытия поверхностей из алюминия. Продукция выпускается в жидком и порошковом виде. При их разведении соблюдаются определенные меры безопасности, ведь краситель оказывает токсическое воздействие. После нанесения покрытие не представляет угрозы здоровью.

Эпоксидный состав является альтернативой акриловым краскам. Эпоксидные смеси производятся на основе смол. Состав позволяет получить надежное, стойкое и долговечное покрытие. Но работать с таким материалом без соответствующего опыта затруднительно, поскольку процесс должен происходить довольно быстро.

Порошковые краски – этот перспективный вид красящих составов представляет собой порошок, который наносится специальным распылителем после подготовки основания. Получение покрытия происходит за счет расплавления нанесенной смеси, для чего необходимо сложное оборудование.

Анодирование или анодное оксидирование – электрохимический метод, который позволяет получить на поверхности алюминиевых профилей и деталей оксидную пленку, препятствующую окислению. По сути, происходит процесс травления. Итогом становится основание, на которое хорошо ложится определенный вид красителя. Недостатком такого варианта является то, что своими руками без специального оборудования обработке поддаются сравнительно небольшие элементы.

Корпус имеет вентиляционные щели и съемные боковые панели.

Расстояние между центрами отверстий проушин: 97 мм (для крепления корпуса к внешней поверхности винтами или саморезами диаметром 3 мм).

Максимальный размер устанавливаемой в корпус печатной платы: 84 × 59 мм.

Для установки в корпус плата должна содержать четыре отверстия диаметром 3.5 мм на расстоянии 75 × 50 мм.

На нижней части корпуса установлено 10 стоек высотой 5 мм на расстоянии 25 мм друг от друга (максимальное расстояние между стойками: 75 × 50 мм).

Для крепления двух половинок корпуса необходимо использовать 4 самореза 3 × 16 мм (в комплект не входят).

Корпус предназначен как для реализации промышленных устройств, так и для использования с электронными наборами МАСТЕР КИТ соответствующих размеров для придания законченного конструктивного исполнения. Корпус обладаем увеличенным числом контактов для клемм подключения, что позволяет получить более функциональное устройство без применения дополнительных модулей расширения.

Горизонтальная плата фиксируется с помощью посадочного места и пластиковых фиксаторов внутри корпуса.

В корпус можно установить горизонтальную плату размерами 82 × 67 мм и вертикальную плату размерами 67 × 47 мм.

Корпус изготовлен из ударопрочного атмосферостойкого пластика серого цвета АБС-2020.

При партии от 50 шт. возможна подготовка отверстий и пазов, поверхности верхней крышки под ваше устройство по вашим чертежам.

Для крепления двух половинок корпуса используются 2 самореза 2.5 × 10 мм (входят в комплект). Корпус изготовлен из ударопрочного атмосферостойкого пластика АБС белого цвета.

На внутренней поверхности обеих частей пластикового корпуса расположено по 4 цилиндрических стойки-отливки на расстоянии 56 мм друг от друга, диаметром 8 мм, высотой 5 мм.

Внутри каждой стойки по центру сделано крепежное отверстие диаметром 2 мм и глубиной 3 мм под саморез. В корпус можно установить две платы 85 × 73 мм с отверстиями для крепления на расстояниями 56 × 56 мм.

При партии от 50 шт. возможна подготовка отверстий и пазов, поверхности верхней крышки под ваше устройство по вашим чертежам.

При партии от 1000 шт. возможно изготовление корпусов серого, чёрного, белого цвета. Возможно изготовление корпуса из ударопрочного полистирола.

Источник