Как сделать ложе для винтовки

Выбор дерева для изготовления ложи ружья.
Как устранить трещину на ложе винтовки

Выбор дерева для изготовления ложи
От чего трескается ложе
Как устранить трещину на ложе винтовки
Профилактика и осмотр ложа
Работа по устранению трещины на шейке

Выбор дерева для изготовления ложи

Сегодня захотелось написать несколько слов о ложе ружей или винтовок, а именно выборе материала для его изготовления. Если уж решили изготовить ложе для винтовки, то стоит определить несколько моментов, которые помогут выбрать древесину. Основной ошибкой может стать покупка дерева спиленного летом, или еще хуже весной, такое дерево будет «сырое», и сделать что то дельное из него не получится, если конечно не просушить его год. В общем, стоит покупать дерево, спиленное зимой: в это время сокодвижение внутри прекратилось, и древесина будет максимально сухой.

Выбор дерева для изготовления ложи ружья. Как устранить трещину на ложе винтовки

Ложе из ореха. Изготавливают ложе как правило из Равнинного, точнее сказать Грецкого ореха. Спиливать его можно через лет пять – шесть, при этом особой прочностью он отличатся не будет и красивых волокон на нем тоже не проявится. Самые хорошие ложа делают из ореха лет так ста и более, притом, росших на каменистых засушливых почвах.

Покупка дерева на лесопилке или рынке. Если нет знакомых в этих местах, то стоит приготовится к сушке древесины для будущего приклада, потому как большая часть досок будет сырой. Сушить нужно около года. Когда сам покупал, просушил всего несколько месяцев, с виду доски были сухими, но в итоге приклад дал усадку, и пришлось отправить его в утиль, увы.

Очень важными характеристиками при выборе древесины будут также ее вес и прочность. Вес, ну тут все понятно, единственный момент который стоит учесть, если вы обладатель сверхмощной ППП пневматики, в этом случае стоит взять «бревнышко» по увесистей, чтоб отдача минимально влияла на точность. Прочность, во-первых, если винтовка упала, чтобы на ней не было вмятин, а во-вторых, более плотное дерево обрабатывать можно гораздо точнее, это может быть, например, бук.

Также при выборе доски стоит обратить внимание на расположение слоев, от них зависит наличие «узора» на прикладе. Лучше всего брать доску, которая находилась максимально близко к сердцевине, но не слишком, иначе она может сломаться.

Мелкие трещины. Их быть не должно в принципе. При выборе внимательно смотрим, иначе все труды и ожидания будут в пустую. Трещины нужно искать с торца, я например если покупаю то беру лупу, да выгляжу смешно, но зато видно даже самые мелкие трещины, которые при сушке могут стать просто неприлично большими. Ну и на доске не должно быть сучков, естественно.

Да, и если это ваш первый приклад, то стоит для начала купить что-то дешевое и попробовать на нем, чтоб не тратить деньги впустую.

Рис. Неудачный подбор древесины

При выборе ружья на это безобразие следует обращать самое пристальное внимание. Правило очень простое: волокна древесины должны быть ориентированы вдоль шейки приклада, или параллельно брюшку (нижней части) приклада.

Случай, представленный на рисунке выше очень удачный, поскольку разрушение находится не в зоне шейки или щёчек. Такое вылечивается обильной промазкой торцов обеих частей приклада в зоне раскола и плотным прижатием друг к другу посредством винтовой стяжки с последующей зачисткой, шлифовкой и полировкой места стыка.
Шов, практически, не будет заметен после пропитки.

От чего же может треснуть ложе винтовки

От чего же может треснуть ложе винтовки:

неправильное обращение с ложей винтовки или ружья

усыхание дерева (свойственно молодой древесине)

Недостаточная пропитка ложа, в следствии чего оно впитывает влагу и расширяется

Все это может привести к тому что ложе может дать трещину. Но не всё так страшно, дерево не пластик и исправить его можно довольно легко. И если все сделать правильно и аккуратно, то трещины совсем не будет видно.

Как устранить трещину на ложе винтовки

Первый вариант, если трещина не особо большая, и не в месте крепления винтов, то ее можно залить разогретой (главное не перегреть) эпоксидкой, и после быстро вытереть дерево, чтобы не осталось следов. После место трещины следует сжать и вытереть остатки, которые выступят из трещины, и потом все это заполировать.

Причина появления трещины (трещин) именно в этом месте достаточно банальна: слишком плотный контакт между торцевой частью паза на шейке ружья под хвостовик) и непосредственно хвостовиком. В этом случае он начинает работать, как колун, что, естественно из-за усилий, раздвигающих шейку от оси симметрии к периферии, приводит к появлению одной или нескольких трещин.

Причины появления слишком плотного контакта просты и понятны:
— естественное усыхание древесины приклада, в результате которого щёчки шейки укорачиваются;
— уплотнение торцов щёчек шейки в результате возрастающего настрела ружья, что так же приводит к их укорачиванию;
— малая плотность (рыхлость) древесины приклада.

Профилактика и осмотр ложа ружья

Работа по устранению трещины на шейке может быть выполнена двумя способами:

1. Стамеска делает подрезку, располагаясь по нормали к верхней поверхности шейки. В результате получается ясно видимый зазор.
Это, что называется, прямолинейное, лобовое решение.
2. Если же расположить стамеску под наклоном в 60 градусов относительно верхней поверхности шейки, и не срезать верхний край торца, то мы получи скрытое «поднутрение», которое ликвидирует нежелательный контакт между торцами хвостовика и паза. Но зазора между хвостовиком и торцом шейки при этом видно не будет! При дальнейшей эксплуатации ружья тонкое ребро древесины, естественно, будет уплотняться от давления хвостовика, но шейку приклада это не разрушит.

Источник

Как сделать ложе для винтовки

Итак, наша задача — изготовить точное по геометрии ложе для airsoft модели винтовки СВ- 98 со скелетным прикладом.

Чертежи в Автокаде получены, можно кроить листы. Толщина цевья– 50 мм, самая толстая фанера БС- 1 в продаже– 20 мм, по этому придется склеивать плиту из 3 листов. Производим черновую разметку, добавляя 1 см к длине и высоте, под дальнейшую точную обработку после склейки плиты. Для оптимизации технологического процесса будем делать 2 ложа, по времени– это столько же, как и одну, учитываю время на смену инструмента и фиксации в тисках и струбцинах. Нам понадобятся по 3 заготовки 20 мм на 1 ложе. Всего 6 деталей.

Такая фанера, сильно пропитанная смолой распиливается плохо, рекомендую использовать только качественную расходку Bosh для лобзика, или ленточную пилу на высоких оборотах. В интернете встречаются мнения, что фанерную ложу СВ- 98 обязательно поведет со временем, что это промашка ижмаша, а правильно делать ложемент из пластмассы. Не могу согласиться с таким мнением, при правильной сборке, и качественной пропитке спец составами, ложемент защищен от атмосферных условий, а сама авиафанера при склейке пропитывается смолой так, что ее сложно назвать древесным материалом. Фанеру такой толщины невозможно сломать, а значительная вязкость хорошо гасит нагрузки при выстреле.

Любителям истории напомню, что древние римляне использовали большие прямоугольные щиты (скутум, scutum) сделанные именно из фанеры, (ясень на мездровом клее). Пластик же применятся на западе в ложейном деле для удешевления и ускорения производства, формовочный станок штампует 300 ложеек в день. Дешевый, унифицированный товар. Кстати, пластики тоже подвержены температурным деформациям, и очень плохо переносят холод. К тому же такое ложе абсолютно непригодно для починки в полевых условиях, (можно только замотать скотчем), а фанерную ложу, даже разбитую пополам, смекалистый партизан починит с помощью перочинного ножа и рыбьего клея за один вечер. Наконец, фанера «теплая», приятна для стрелка, и легче, чем ложа из АБС-пластика на алюминиевом каркасе.

Все же, чтобы успокоить опасающихся температурных деформаций, мы применим специальный метод переклейки цевья «в коробочку» под 90 градусов. Это также защитит цевье от расслаивания. Для этого центральную деталь плиты укоротим до точки края гнезда магазина и вклеим ламели 40 на 20 мм противоположенными слоями.

Итак, плиты склеены. Можно приступать к грубому выпиливанию форму, срезанию лишней толщины стамеской. Начинаем с приклада. Сначала в месте перехода от приклада к цевью, в точке минимальной толщины фрезером выполняем паз 8 мм с двух сторон, получаю толщину приклада в 42 мм.

Метод показан чисто в ознакомительных целях. При толщине цевья в 50 мм, я, обычно снимаю 10 мм толщины ( 8 слоев) с центральной детали до склейки плиты. На прикладе снимаем пока также по 3 слоя, чтобы не образовалась «ступенька», ктр. мешает пилить лобзиком. Острой стамеской под правильным углом срезается нормально. Шлифуем ЛШМ 80 грит.

Также шлифуем верхнюю плоскость, для точной разметки с угольником с привязкой к линии ствола в дальнейшем.

Теперь можно выпилить черновой контур с допусками 4 мм, под дальнейшую обработку рашпилем. Далее вырезаем отверстия для пальцев, перьевым сверлом на высоких оборотах.

Также этой же фрезой вырезаем дол для посадки ствола 24 мм, т.е + 2 мм ширины к тому, что уже есть (прорезь на центральной детали плиты 20 мм), до уровня начала рукоятки (задний срез ствольной коробки) глубину не меняем, 6 мм должно прийти точно в эту точку.

Сейчас готовимся к выпиливанию скелетного приклада, прямой пазовой фрезой режем канавку 12 мм с двух сторон в линии отверстия приклада, так же снимаем толщину в месте перехода рукоятки к прикладу. Верхняя балка приклада, с левой стороны, сходит на ноль закруглением к верху. Выполнить такое фрезерование можно, привинтив край подошвы фрезера через техническое отверстие к опорному бруску, и двигая фрезу по кругу. Закрепим подошву к верхнему краю подщечника, его толщина будет 40 мм, поэтому канал самореза будет срезан.

Мы обрезали грани рукоятки под 45 градусов, теперь можно примерить ложейку к руке. Полено. Ну да не наше дело критиковать эргономические решения ижмаша, наша задача– соответствие боевому прототипу. Пора изготовить отверстие в прикладе. Начинаем со сверления углов отверстия перьевым сверлом, дальше выпиливаем электролобзиком. Отнимаем от чистых размеров отверстия 3 мм, под дальнейшую чистовую обработку рашпилем, т.к. любой лобзик имеет некоторую косину реза. Приклад имеет специальный элемент крепления ремня, стойку 12 мм. Ее правильно изготовлять фрезерованием по шаблону с копировальной втулкой (есть в наборе у многих бытовых фрезеров), или обгонной фрезой, но я сделаю свободным фрезерованием, для скорости. Фреза пазовая полукруглая.

Итак, впереди последний этап черновых работ, необходимо тщательно зашлифовать ЛШМ нижнюю поверхность цевья, и обеспечить угол 90 градусов к боковым поверхностям. Также снимем лишний материал до правильной высоты цевья. Тщательная шлифовка необходима на этом этапе т.к. поверхность будет служить опорной для подшипника калевочной вогнутой фрезы. После шлифовки, обгоняем цевья калевочной вогнутой фрезой, снимая полукруглую фаску. Форму окошек под пальцы немного подправляем пазовой фрезой.

Чистовая работа. Приступим к чистовой обработке рашпилем. Это самый трудоемкий этап работ, но большой сложности не представляет, если учитывать два правила: не точить «навстречу» фанерным слоям (может сколоться) и, при выравнивании, точить в направлении 45 градусов к слоям, с малым углом.

Сначала обработаем приклад, чтобы можно было отрезать подщечник. На фото оригинала видно, что справой стороны приклада есть рисунок из 9 полулунных полос, темных и светлых. Что это значит? Такие полосы получаются при срезании слоев фанеры под малым углом, более темные– перпендикулярны направлению света. Если мы добьемся такого же рисунка на изделии, значит геометрия приклада выполнена идеально, и без всяких чертежей. (Но, конечно, только в том случае, если мы используем слоистый материал, и точно такой же, как и в оригинале.) Начинаем с самой высокой точки на крае приклада, добиваемся правильного полукруга, всегда держа рашпиль под одним углом. Полосы слоев «ползут» в правильное положение. Добавляем к размерам полос рисунка 1 мм под дальнейшую шлифовку.

Такой способ «вылавливания по слоям» очень полезен для «энтузиаста». При сборке ложа GOL-sniper ( подробнее ), именно он помог придать цевью правильное сужение кверху и концу на 2 мм, что очень сложно заметить в чертежах, учесть в разработке.

Далее точим горизонтальные поверхности, отверстие приклада и подщечник.

В данном случае используются стальные потолочные анкера, надо отрезать 3 мм от разжимающегося края и удалить штифт, чтобы регулировочный винт подщечника имел возможность пройти насквозь втулки, если подщечник будет установлен на минимальную высоту. Вставку под подщечник вырежем из оргстекла, и зашлифуем под покраску. Прорези на вставки позволяют быстро вставить ее на место.

Перед финишной шлифовкой необходимо вклеить втулки для привинчивания ручки переноски, сошек и передней антабки. «Энтузиасту» порекомендую для качественного сверления незаменимую в хозяйстве вещь– направляющую для дрели «Калибр». Она дешева, но очень удобна– не только для мелких работ, но, скажем, поможет и при присадке отверстий под конфирмат в дсп-эшном шкафчике, и при сверлении стен из легких материалов копьем, и при монтаже гипсокартона.

На рукоятку нанесем противоскользящую текстуру– по версии ижмаша это точки в простой окантовке. Кант можно прорезать ножом-косячком, а точки набить шляпкой финишного гвоздя, вбитого в палочку, сложностей здесь нет. Я воспользуюсь дремелем с бор-фрезами по дереву. Так же поступает и ижмаш, чернение рукоятки нужно чтобы скрыть подпалины от борфрезы. По такой текстуре впоследствии можно нанести удобную обрезинку из эластомера.

Ну вот и все. Ложи готовы, дальше предстоит подгонка под механизм и малярка.

После подготовки посадочных мест последовала лакировка ложа в 3 слоя итальянским лаком Sayerlack EZ 8050 :

Источник