Как сделать люк в лодке
Домашняя яхт-верфь.
Сайт создан для тех, кто мечтает построить яхту своими руками — яхту своей мечты…
Изготавливаем лодочный люк в домашних условиях.
Не секрет, что достаточно затратную статью расходовпристроительствелодкисоставляетоборудование: люки, релинги, дельные вещи. Фирменный люк, конечно, хорош и надежен, но бывает, что требуются нестандартные размеры, да и цена промышленных изделий тоже частенько«кусается». Я изготавливаю люки из фанеры и деревянных реек.
Выбор габаритов люка зависит от размеров лодки и того, что в этот люк должно проходить. Главное — привыбореместа дляпроеманапалубенеобходимозарезервировать З6 ммпоконтурудля крышкии 100 ммстойстороны, где будут петли. Вначалесоздаетсязаготовкадлярамоклюкаикомингса. Для этого клистутрехслойнойфанерыприклеиваются четыререйкив видерамки (рас, 1). Рейки короткой стороны имеют увеличенную ширину для получения боковых скруглений.
Выбор прямоугольной формы (без скругления углов) значительно упрощает изготовление люка, но выглядит это не всегда красиво. Рейки крепятся к фанере саморезами и эпоксидным клеем. После высыхания клея выпиливаются по пунктирным линиям рамки. Наружный пунктирный контур — это рамка крышки люка, а внутренний — рамка комингса. При выпиливании электролобзиком не следует чрезмерно давить на инструмент, пытаясь ускорить процесс, так — как от этого нижняя часть полотна пилки начнет ходить по синусоиде или уходить в сторону. Чем толще распиливаемый материал, тем сильнее сказывается этот эффект.
После зашкуривания рамка комингса крепится к палубе клеем и шурупами, а к рамке люка прикрепляются фанерная крышка люка и две планки петель. После этого люк пропитывается «биотексом» и окрашивается эмалью. Уголки петель крепятся к палубе болтами М 6 с уплотнением прозрачным герметиком (рис. 2). Перед затяжкой болтов поднимете и опустите крышку люка. Проверьте, чтобы она не задевала комингс, Для возможности регулировки положения крышки отверстия в палубе под болты сделайте увеличенными, диаметром 8 мм. Для герметичного уплотнения подойдет лента из микропористой резины, она приклеивается обувным клеем «Момент».
Ручки и фиксатор можно купить или изготовить самому. Если изготавливается носовой люк в каюту с иллюминатором, то между планками петли выпиливается отверстие, которое затем закрывается иллюминатором из органического стекла на болтах с герметиком (см. фото). Стекло иллюминатора по контуру, которым оно прилегает к крышке люка, покрасьте черной краской. Краска скроет разводы герметика, и внешний вид будет более аккуратным. Планки петли по бокам предохраняют стекло от ударов.
Вентиляционные люки.
Вентиляционные люки для лодки можно изготовить, взяв за основу стандартную вентиляционную вытяжку, которая продается в «Максидоме»и прочих строительных магазинах. Она стоит копейки. Козырек воздукоприемника усиливаем полированной медной лентой для защиты от механических повреждений и придания более «корабельного»вида (рнс. 3).Внутрь вкладываем алюминиевую или фанерную планку с отверстием, которое закрывается заглушкой. Заглушка поворачивается на петле ив закрытом состоянии ( если заливает волна) фиксируется двумя защелками. Винты, на которых поворачиваются защелки, еще и фиксируют планку внутри воздухоприемника.
В открытом состоянии заглушка фиксируется магнитом, приклеенным к ней и взаимодействующим с головкой винта, который крепит медную ленту к козырьку. Заглушку можно открывать и закрывать из каюты. Для этогона нижней части имеется полукруглая ручка для пальца. Конечно, если не закрыты внешние штормовые защелки. Эти люки отслужили уже три навигации и заботы требовали только медные планки, которые нужно периодически чистить до блеска.
Здесь не представлено полной деталировки с размерами, поскольку все элементы лодки существуют не сами по себе, и должны составлять единый стиль, поэтому выбор окончательной формы остается за строителем лодки. При сборке деталей применяйте современный нержавеющий крепеж (болты), с головкой под ключ — шестигранник, колпачковые гайки и. т. п.). Он не темнеет, имеет приятную форму и качественную отделку поверхности. Выглядит достаточно фактурно и может восприниматься как декоративный элемент. Вобщем, творите, выдумывайте, пробуйте!
Сергей Зайцев.
Источник: «Катера и Яхты», №248.
Конструкция входного люка
Рулевой 1-го класса
Если у кого есть мысли, буду признателен.
Рулевой 1-го класса
Если у кого есть мысли, буду признателен.
Прикрепленные изображения
Если у кого есть мысли, буду признателен.
Прикрепленные изображения
Рулевой 1-го класса
Прикрепленные изображения
Рулевой 1-го класса
Вот 3Д вид, это «Лиса» Сидельникова.
Прикрепленные изображения
Вот 3Д вид, это «Лиса» Сидельникова.
Рулевой 1-го класса
Мой вариант, чем не подходит? Ну тот что на эскизе. Проще некуда, лист оргстекла и пара планок.
Что значит » убирать в каюту»?
Рулевой 1-го класса
Красивый вариант! но рубка высотой около 40 см. не знаю, пойти прикинуть надо. а так оч. красивый вид и функционально, особоенно с козырьком понравился.
Рулевой 1-го класса
Рулевой 1-го класса
А какая разница какой высоты рубка? Безобвязачные люки получаются самыми низкими. 10-12 мм. комингс над крышей + толщина стекла + толщина планки. В любом случае получается не выше 30 мм. Если есть погибь крыши рубки, то можно сделать гнутую крышку, получится ещё прикольней.
чего-то я не соображу, куда девается крышка люка, хотя издалека такие люки видел (на фотках).
Рулевой 1-го класса
К сожалению у меня не хватит места для сдвига, мачта мешает. Может даже придется уменьшить размер люка, если ничего не придумаю.
К сожалению у меня не хватит места для сдвига, мачта мешает. Может даже придется уменьшить размер люка, если ничего не придумаю.
А мачта что, просто стоит на палубе без пиллерса внизу? Эскизик бы. А то непонятно, если некуда сдвинуть крышку, как туда можно вообще войти, не уперевшись лбом в мачту или пиллерс.
Прикрепленные изображения
Рулевой 1-го класса
Рулевой 1-го класса
Да некуда там входить. Рубка-убежище. Кроме как вытаскивать наружу крышку люка, вариантов не видно.
Рулевой 1-го класса
Рулевой 1-го класса
Ответить
Количество пользователей, читающих эту тему: 0
0 пользователей, 0 гостей, 0 скрытых пользователей
Большой люк в подвал своими руками
Но, мало помалу, всё залил. На следующий год залил плиту перекрытия. ( На неё, правда, использовал покупной мытый песок высшей категории. Мало ли. Конструкция-то ответственная!).
Сначала я выкопал лестницу! (Их, оказывается, таки можно копать!)))). В своё время, в перекрытии я оставил проём, вмуровав в него рамку, которую сварил из швеллера. И теперь, через этот проём я выбирал ПГС, одновременно делая лестницу. Чтобы не обваливалась, я наделал деревянных щитов по размеру проступи и подкладывал их. В конце дня, подняв эти щиты вертикально и закрепив штырями, заливал откопанные ступени, используя шит, как вертикальную опалубку, а горизонталь просто ровняя мастерком по металлическому уголку, вложенному в угол будущей ступеньки. (Благо, были излишки бетона в бетономешалке.))) Через несколько дней, обрезав штыри, снимал щиты и копал лестницу дальше, добывая стройматериал.)))
Так получилась вот такая лестница:
На этот раз я уже решил сделать нормальный вход с нормальной лестницей. Когда заливал перекрытие, из старых швеллеров, бывших когда-то «чалкой» от крана, сварил рамку, размером 700 на 1500 мм и заложил её в перекрытие. (Видна на фото выше). Длину определял экспериментально!))) Спускался по лестнице (она, ведь, уже была) и смотрел, в каком месте моя макушка не будет задевать перекрытие))) И округлил до большего значения.)))
. Вот таких размеров и будет мой люк!
Значит, пока мне необходимо сделать универсальную конструкцию, на которую потом можно будет положить любое из вышеперечисленных покрытий.
Вот из чего я её сделал:
1. Профильная труба 120х120х4 мм.
2. Профильная труба 50х50х3 мм.
3. Профильная труба 40х25х2 мм.
4. Профильная труба 20х20х1,5 мм.
5. Труба водопроводная ДУ32.
6. Труба водопроводная ДУ25.
7. Подшипники 6202.
8. Шпилька М14.
9. Гайки и шайбы М14.
Начал я с изготовления рамы. Так как сам люк, как я уже говорил, должен обладать достаточной несущестью, я решил, что сделаю его толщиной 100 мм. Соответственно, рама должна быть толще, чтобы можно было приварить упорную четверть. Поэтому, раму я решил сделать из профильной трубы 120х120х4 мм. Такая её высота позволит решить и другие моменты. Во-первых, «пирог» тёплого пола будет иметь толщину 150 мм, соответственно, рама поместится «заподлицо», если её разместить на прокладке из пенополистирола, толщиной 30 мм. (Термоизоляция будет достаточной). Во-вторых, в раме должны поместиться скрытые петли. А они, при столь тяжёлой и толстой крышке, тоже будут достаточно массивны. Раму конструктивно лучше делать из швеллера, но стандартный швеллер №12 имеет уж больно толстые стенки. Он очень тяжёл, и с ним трудно будет работать. Поэтому я решил изготовить швеллеры самостоятельно, распилив трубу вдоль. Сначала я отрезал две заготовки, длиной 1500 и 820 (700+60+60) мм:
Потом, используя «среднюю» болгарку (180 мм), распустил их вдоль:
Теперь, из полученных заготовок, прямо на месте, так сказать, «по факту», можно сварить раму:
Займёмся крышкой. Как я уже говорил, я решил сделать её толщиной 100 мм. Так как она потом будет утепляться полистиролом, сделать её лучше тоже из швеллеров, сделанных из профильной трубы. Но, на этот раз, я решил не использовать сразу готовый типоразмер (100 мм), а сварить два швеллера по 50 мм. Это немного уменьшит вес ( полки швеллеров получатся вдвое короче. Правда, их будет и вдвое больше, но, ведь, стенка у этой трубы тоньше!) и увеличит несущесть (при одинаковой высоте, получаем дополнительное ребро жёсткости в середине конструкции). Поэтому, я решил сделать две рамки и сварить их, положив одну на другую. При этом, в нижней рамке я решил сделать одну длинную сторону (со стороны крепления петель) из цельной трубы, не разрезая её вдоль. Ведь, увеличение веса с этой стороны не имеет такого значения (короткое плечо рычага), а вот жёсткость конструкции в этом месте нужна большая.
Вторую рамку решил не делать «отдельным элементом», а сразу приварить вторые швеллеры к первой, используя основную раму как шаблон для выравнивания углов, и обеспечив зазоры по 5 мм. При этом, разрезая трубу на швеллеры, я сделал полки разной ширины. Более широкая будет сверху, а узкая приварится к основанию рамы:
Я разогнул кронштейны при помощи кувалды, увеличив горизонтальный вынос на 50 мм для того, чтобы кронштейн можно было приварить «плашмя» к внутренней плоскости нижней рамки двери (напомню, она у меня из цельной профтрубы). Ведь, если приварить его, приложив перпендикулярно к нижней плоскости, нужной жёсткости не получим!
Теперь займёмся креплением петель к несущей раме. В отличии от крепления к двери, где они будут приварены, здесь необходимо сделать разборную конструкцию (ведь, дверь ещё нужно будет снимать для окончательной доработки). К тому-же, хотелось бы получить такую ценную опцию, как возможность регулировки зазоров!
Учитывая, что, изготавливая несущую раму, я разрезал трубу вдоль, петли внутри её уже не могут поместиться! Но так и было запланировано! И изначально задумал сделать отдельно вторые части «коробок для скрытых петель», а потом приварить их на место. Отрезал кусок трубы, длиной 400 мм и опять распустил его вдоль:
Вот такие, с продольной прорезью, в которую потом вставится шпилька-ось и зажмётся гайками:
Кронштейны вложил в короба и приварил, собрав на них петли:
В раме разметил и прорезал «окна» под петли:
Приложил с обратной стороны и приварил короба:
Сначала «прихватками», потом, проверив, что всё помещается и ничего не перекошено, сплошными швами:
Теперь можно приваривать несущие кронштейны петель к самой двери. Но, сначала, её нужно доделать! (У нас-же, пока, только рамка!).
У меня были старые профильные трубы, сечением 40х25 мм. (Когда-то стяжки по ним тянул, пока не было особо опыта в этом деле и требовались маяки.) Теперь они мне не нужны и я решил из них сделать поперечины. Отрезал четыре отрезка нужной длины:
И, конечно-же, опять распилил их вдоль! ))) Как-же без этого))).
Сварив их попарно, я, сделав соответствующие надрезы, разместил их внутри рамки и приварил к ней.
Ещё один момент. Дверь в будущем будет заполнена термоизоляцией (скорей всего, это будет экструзионный пенополистирол). Нижнее закрытие я решил сделать из фанеры, обёрнутой фольгированным вспененным полиэтиленом. Но пока, ведь, его нет! Поэтому, чтобы «оставить для него место», я прихватками приварил к двери кусок полосы 4х25 через маленькие проставки из той-же полосы. Так дверь «стала толще» на 8 мм. В будущем не составит труда срезать эту вставку и установить нижнюю панель.
Теперь можно и петли приваривать. Но, сперва их нужно установить в раму. Опять переворачиваем раму, примеряем петли и вырезаем напротив них упорную четверть, чтобы не мешала полному ходу силовых кронштейнов. (Изначально она специально не приваривалась в этих местах)
Ну вот, собственно, почти и готово! Осталось зачистить сварочные швы:
Покрываю всю конструкцию грунтовкой («корабельный сурик»):
Как уже говорил, когда будет пол, я доработаю люк. Но это будет не скоро. А пока, чтобы по нему можно было ходить, я решил сделать на нём настил из старой половой доски, из которой до этого была сделана временная крышка, закрывавшая проём в перекрытии:
Вырезал из старого поддона две поперечины:
И первыми попавшимися шурупами прикрутил к ним сверху половую доску:
Доски тоже покрасил тем-же суриком:
Вот и готово. Уже можно делать пол. Положив первый слой пенопласта (30 мм), расположил на нём люк. Так он будет изолирован от несущего перекрытия. Дальше, уже положил второй слой (50 мм) с заходом внутрь швелеров рамы. А остальные 70 мм компенсировала стяжка «тёплого пола». Перед тем, как её залить, забил в торцы коробов петель заглушки из экструзионного пенопласта:
Ну вот и всё! Пока как-то так!)))) Продолжение (газовые упоры, скрытый замок, отделка, конечное покрытие) будет, надеюсь, в следующем году.