Как сделать станок круглопалочный станок
Каретка для циркулярки сделать самому своими руками: изготовление и сборка
Этот инструмент представляет собой движущийся по специальным «салазкам» зажим под деревянные болванки или заготовки, который, с помощью небольших советов, легко изготовит для себя каждый мастер.
Необходимые инструменты
Для того чтобы сконструировать каретку для циркулярной пилы своими руками и с комфортом использовать ее затем в условиях домашней мастерской, прежде всего, следует подготовить набор материалов и инструментов для ее изготовления:
Справка. Дополнительно рекомендуется держать «наготове» пылесос, чтобы продувать конструкцию от стружек и деревянной «пыли» после распила или сверления.
Чертеж 1
Чертеж 2
НАПРАВЛЯЮЩИЕ ПОЛИРОВАННЫЕ ВАЛЫ
Самый распространенный и бюджетный вид направляющих. Отличается низкой стоимостью, легкостью обработки и установки.
Полированные валы изготавливаются из высоколегированных сталей, как правило — конструкционных подшипниковых, и проходят индукционную закалку поверхности с последующей шлифовкой.
Это обеспечивает продолжительное время работы и сопутствует меньшему износу вала.
Шлифованные валы имеют идеальную поверхность и обеспечивают движение с очень маленьким трением.
Валы крепятся только в 2 точках на концах, и поэтому монтаж их не представляет особой сложности.
Однако многие недобросовестные производители часто делают валы из дешевых и мягких сортов высокоуглеродистых сталей, пользуясь тем, что покупатель не всегда обладает средствами для проверки вида материала и его твердости.
К недостаткам полированных валов относятся:
1. Отсутствие крепления к станине.
Вал крепится в двух точках на концах — это облегчает монтаж направляющих, однако приводит к тому, что направляющие устанавливаются независимо от рабочей поверхности стола. В то же время в портальных станках крайне желательно ставить направляющие в жесткой связи со столом. Такая связь снижает погрешности обработки, если рабочий стол подвергался искривлению, «повело винтом» — направляющие, повторяя изгибы стола, нивелируют часть погрешности.
2. Провисание на большой длине.
На практике из-за провисания валы используют длиной не более 1 метра. Кроме того, важно отношение диаметра вала к его длине — для получения приемлемых результатов его значение должно быть не менее 0.05, желательно в пределах 0.06—0.1. Более точные данные можно получить, произведя моделирование нагрузки на вал в пакетах САПР.
Пошаговая инструкция
Итак, детали конструкции и необходимые инструменты подобраны, можно приступать к сборке и последующему монтажу самодельной каретки.
Шаг 1: Крепление алюминиевых профилей
Так как каретка будет «бегать по распилочному столу», первое, что следует сделать – это направляющие пазы. Для этого берут два П-образных профиля, примерно равных длине стола. Подогнать размеры можно болгаркой.
На одинаковом расстоянии от расположения режущего диска циркулярки прочерчивают две параллельных ему линии. Затем с помощью ручного фрезера выпиливают по ним П-профильные отверстия, выдувают из них стружку и с помощью клея закрепляют в них профтрубы. После того как клей просохнет – пазы готовы.
Шаг 2: Изготовление базы каретки
Далее конструируется передвижная база торцовочной каретки. Для этого берутся две планки, которые по толщине свободно входят в П-образный паз. Но здесь есть один момент – каретка должна будет свободно «скользить» по столу, а для этого ее на 2-3 мм приподнимают над столом. Чтобы это сделать, в профильные пазы на равном расстоянии выкладываются гайки одинаковой толщины, после чего на них укладываются рейки-направляющие.
Затем на них наносится клей, которым фиксируется фанерная планка-основание. Чтобы прижать ее плотнее, можно закрепить по бокам фиксаторы.
Когда смола высохнет, гайки убираются из профильных пазов и мастер проверяет, свободно ли по них ходит каретка. После этого, для удобства дальнейшего использования каретку обрезают по бокам по профилю стола.
Шаг 3: Монтаж стенок
Итак, основа готова и далее на нее устанавливаются упорные стенки. Для этого берется два деревянных бруска: один из них жестко, с помощью саморезов, фиксируется по ближнему к мастеру краю так, чтобы он был строго перпендикулярно режущей кромке диска пилы; второй закрепляется по верхнему краю, но только с одной стороны. Это нужно для того, чтобы мастер мог выровнять эту стенку строго параллельно нижней. Операция выполняется с помощью угольника.
После того, как стенки выровнены, проводится пробный распил. Он имеет две цели – с его помощью пропиливают отверстия в стенках и основании каретки, а также измерив затем распиленную заготовку, проверяют – верно ли выверен прямой угол распила.
Важно. Высота стенок должна быть достаточной, чтобы режущая кромка входила в них не более чем на ее половину, иначе во время эксплуатации каретка может разломиться – а это неоправданный риск при работе с циркулярной пилой.
Шаг 4: Изготовление комбинированного квадрата для резки под углом
Итак, обычная каретка с прямой протяжкой готова, но что, если мастеру потребуется пропилить что-то под другим наклоном, например 60, 40 или 30 градусов? Для таких операций понадобится дополнительный конструкционный элемент, который называют «комбинированным квадратом».
Название не случайно взято в кавычки – дело в том, что базой заготовки действительно является квадратная деревянная платформа. Ее выпиливают так, чтобы она свободно помещалась между упорами основной каретки и одной из сторон фиксировалась у нижней стенки.
После этого заготовку кроят, вырезая из нее фрагменты под нужными углами – получившиеся скосы и будут направляющими, по которым укладывают деталь, которую нужно распилить под этим углом.
«Квадрат» после изготовления жестко (на клей или саморезы) монтируют на каретку. Другой, более продвинутый вариант – в квадрате и основе каретки с помощью фрезера выпиливаются округлые пазы, которые позволяют квадрату передвигаться вдоль основания на подвижном фиксаторе. Он изготавливается из шурупа, гайки и двух металлических шайб.
Подробное видео как сделать торцовочную каретку описанную выше:
Еще один пример на видео:
Станки с ЧПУ из мебельных стержней
Прекрасный вариант, когда нужно добиться тщательности обработки, особенно в деревообрабатывающих станках для производства мебели небольшими партиями, в ленточно-шлифовальных, фрезерных на базе готового фрезера малой мощности. Мебельные детали стоят недорого, правда и ресурс у них меньше, чем у аналогичных элементов скольжения от принтеров или печатных машинок.
Выход есть всегда, а по приведенным примерам вполне возможно подобрать направляющие скольжения для своего станка с ЧПУ желаемых параметров. Удачи в работе!
Нюансы при работе
В завершении приведем несколько тонкостей, которые полезно знать, если хотите сделать самодельную каретку для циркулярной пилы:
Важно. Мастеру, сколь бы опытным он не был, не следует забывать, что циркулярная пила – это агрегат повышенной травмоопасности, поэтому при изготовлении каретки и работе на пиле с ее помощью, всегда следует быть внимательным и аккуратным и помнить о технике безопасности.
Изготовив таким нехитрым способом торцевую каретку в условиях домашней мастерской, под рукой у мастера будет удобный в обращении, универсальный инструмент, которому найдется применение в большинстве видов столярных работ.
Классификация
Копир применяется в токарных станках по дереву и по металлу. Он существенно упрощает работу по шаблону и ускоряют производство.
По дереву
По дереву существуют следующие виды оборудования с копиром:
Станки с копиром имеют повышенный уровень точности и производительности по техническим характеристикам.
По металлу
По металлу классификация токарных станков аналогична. Есть классические модели, где заготовка закрепляется в планшайбе или патроне и обрабатывается резцом. Для изготовления изделий тиражами применяются копировальные станки.
Фрезеровочные типы станков используются для обработки плоских поверхностей и объемных заготовок. В промышленных масштабах применяется ЧПУ.
РОЛИКОВЫЕ ПРОФИЛЬНЫЕ РЕЛЬСОВЫЕ НАПРАВЛЯЮЩИЕ
Роликовые рельсы являются подвидом профильных направляющих, у которых дорожки качения — плоские, а вместо шариков в опорных модулях использованы ролики.
Это позволило увеличить жесткость направляющей, грузоподъемность и долговечность.
Роликовые направляющие используются в высоконагруженных металлообрабатывающих станках с ЧПУ, предназначенных для фрезеровки черных металлов, стали, камня.
Вряд ли Вы ищете именно такие направляющие, иначе Вы бы не читали данную статью.
Круглопалочный станок своими руками чертежи
Наш ДомСтрой – это место для настоящих профессионалов строительного и ремонтного дела. Мы поможем Вам в постройке дома своей мечты.
Делаем круглопалочный станок самостоятельно
В данной статье мы расскажем, как сделать круглопалочные станки своими руками – быстро, дешево, без лишних усилий и из попавшихся под руку материалов.
Вам понадобятся детали из круглого стального проката: 
2. Два корпуса плашкодержателя (36х41х15).
3. Корпус подшипника (41х46х18).
Помимо этого, потребуется:
– фиксирующий винт из шестигранного стального проката (13х13);
– вал из стальной трубы (25х300);
– станина из ДСП (500х300).
Итак, приступаем к сборке круглопалочного станка:
1. Подрезанием торец заготовки на токарном станке.
2. Разрезаем металл ножовкой.
3. Затачиваем цилиндрической поверхности на токарном станке.
5. Размечаем заготовки.
6. Просверливаем детали на сверлильном станке.
7. Наносим внутреннюю резьбу.
8. ДСП распиливаем столярной ножовкой.
10. Собираем детали, соединяя их резьбовыми соединениями и при помощи шурупов.
Будьте внимательны при растачивании корпусов подшипников и плашкодержателей, а также когда притупите к заточке наружной цилиндрической поверхности! Работа с этими деталями представляет наибольшую трудность.
Таким образом, у вас получился хороший круглопалочный станок собственного изготовления. С ним Вы сможете изготавливать цилиндрические детали диаметром от 6 до 16 мм. Работать он будет при помощи вала, прикрепленного к станине хомутами на двух корпусах шарикоподшипников. К валу приведены шкив, два плашкодержателя и ременная передача, через которые он будет запускаться электродвигателем. Чтобы сделать цилиндрическую деталь, нужно положить квадратный брусок на резьбонарезную плашку. Вращающийся инструмент обрежет брусок, тот примет цилиндрическую форму, и из шпинделя выйдет готовая цилиндрическая деталь.
Спойлер: разберем подробнее создание каретки для верхнего фрезера.
Продолжение в часть 2.
Спасибо тем, кто дочитывает и комментирует! Тем, кто ставит лайки и подписывается, отдельная благодарность! Хотите больше интересных публикаций из личного опыта мастера деревянных игрушек?
Все просто! Я сейчас по уши занят основной работой, но в ваших силах это изменить. Все что требуется — дочитывание, лайк и комментарий! Давайте делать друг друга свободными от рабочих будней!
Видите мое довольное лицо? Я закончил свой недельный проект по созданию варианта круглопалочного станка своими руками из двух фрезеров.
Подробнее можно посмотреть в видео:
Модели фрезеров писать не буду, спецы и так все поймут. Напишу сразу о своих впечатлениях о станке. Он полностью рабочий и функциональный!
Ушли в прошлое мои поездки к токарям и ожидание очереди, переплаты на маленький заказ. Иногда вот не хватает буквально десяток осей на пирамидки и все, день пропал зря.
Теперь все палочки и оси могу делать сам, работаю на станке регулярно. Минимальный диаметр палочки, который выточил — 10 мм, максимальный — 40 мм, это для колонн в конструктор.
Мне большие диаметры и не нужны. А более мелкие заказываю много и недорого (постоянно нужны оси на машинки), поэтому сам с ними возиться не стал. Длина палочки которую могу выточить до 40 см.
Отличная схема с названиями.
С уть идеи для разработки данного станка: Нижний фрезер вращает палочку, верхний срезает с нее лишнее и палочка получается круглой.
Основная задача была технически продумать конструкцию. Чертеж я не делал. И грамотно собрать, чтобы все точно центровалось и углы были строго 90 градусов.
Вместо нижнего фрезера я считаю, что лучше взять дрель с регулировкой скорости. Почему мне не до конца нравиться фрезер? Дает слишком сильные обороты вращения заготовки, это не требуется.
Для верха подойдет только фрезер, естественно, так как нужна режущая сила.
Каретку под него сейчас и показываю, как делал.
Центральный вращающий элемент снял со старой УШМ. Это шток редуктора вместе с зажимными шайбами и подшипником.
Если интересно, пишите, отдельно расскажу детали его доработки. Главное, концевик диаметром 8 мм точно подошел по диаметру к цанге фрезера.
Нарезаем палочки сечением 20х20 мм, длиной 15 см.
В комплекте к фрезеру шел параллельный упор. Я как-то давно им не пользовался, но в данном проекте металлические шпильки от него мне отлично пригодились.
Вставляем шпильки в плиту скольжения фрезера и замеряем расстояние между их центрами.
Отмечаем это расстояние на двух подготовленных палочках сечением 20х20 мм
Размечаем центр отверстия под сверло. Измеряем точно, так как это основа верхней каретки и свободного скольжения по ней верхнего фрезера.
Замеряю диаметр шпильки и подбираю сверло.
Высверливаем четыре отверстия.
Диаметр их точно соответствует диаметру шпилек.
Мне даже пристукнуть их немного пришлось на место.
Для надежности фиксирую клеем.
Проливаю не жалея. Даю время всей конструкции хорошо просохнуть.
Тестовые пробы. Шпильки скользят, ход плавный. Каретка готова.
Проверяем плавность скольжения фрезера по шпилькам на горизонтальной поверхности.
Продолжение во второй части. Спойлер: Во второй части собираем коробку, крепим нижний фрезер и тестируем.
Понравилось? Информация была полезна? Поставь Лайк!
Деревообрабатывающий круглопалочный станок(вихревая головка) КПС-1 предназначен для изготовления круглых деревянных прутков,
черенков, шкантов (нагелей) диаметром от 28 до 40мм
практически любой длины из соответствующих заготовок (брусков квадратного сечения) любой породы дерева.
На круглопалочном станке(вихревая головка) КПС-1 изготавливается огромный ассортимент всевозможных ручек, прутков, черенков и других
вспомогательных комплектующих деталей для большой номенклатуры применяемых в народном хозяйстве изделий.
Качество обработанной поверхности готового изделия почти не требует дополнительной доводки.
Порода обрабатываемого дерева: – любая
Чистовой диаметр обработанных прутков:
Обороты вихревой головки: – 4500 об/мин
Количество резцов вихревой головки: – 3 шт