какова форма графита в белом чугуне
Белый чугун
Белый чугун — это разновидность чугуна, которая в своём составе содержит углеродные соединения. В этом сплаве они называются цементитами. Своё название подобный металл получил благодаря характерному белому цвету и блеску, который хорошо виден на изломе. Этот блеск проявляется благодаря тому, что в составе подобного чугуна отсутствуют большие включения графита. В процентном отношении, он составляет не более 0,3%. Поэтому обнаружить его можно только спектральным или химическим анализом.
Состав и виды белого чугуна
Белый чугун состоит из так называемой цементитной эвтектики. В связи с этим его делят на три категории:
Кроме приведенной классификации его разделяют на обыкновенный, отбеленный и легированный.
Внутренняя структура белого чугуна представляет собой сплав двух элементов: железа и углерода. Несмотря на высокотемпературное производство в нём сохраняется структура с мелкой зернистостью. Поэтому если надломить деталь из такого металла будет наблюдаться характерный белый цвет. Кроме этого, в структуре доэвтектического сплава, например, твёрдых марок, кроме перлита и вторичного цементита всегда присутствует цементит. Его процентное содержание может приближаться к 100%. Это характерно для эвтектического металла. Для третьего вида структура представляет собой состав из эвтектики (Лп) и первичного цементита.
Одной из разновидностей подобных сплавов является так называемый отбелённый чугун. Его основу, то есть сердцевину, составляет серый или высокопрочный чугун. Поверхностный слой содержит высокий процент таких элементов, как ледебурит и перлит. Эффекта отбеливания глубиной до 30 мм добиваются, используя метод быстрого охлаждения. В результате поверхностный слой получается из белого цвета, а далее отливка состоит из обыкновенного серого сплава.
Структура белого чугуна
В зависимости от процентного содержания легированных добавок, различают следующие виды металла:
В качестве легирующих добавок применяют достаточно распространённые элементы. Полученный таким образом легированный белый чугун приобретает новые, заранее заданные свойства.
Свойства белого чугуна
Любой чугунный сплав, с одной стороны, очень прочный, но в то же время обладает достаточной хрупкостью. Поэтому в качестве основных положительных свойств белого чугуна можно выделить:
Белые чугуны, с пониженным процентом углерода, обладают большей устойчивостью к высоким температурам. Это свойство используется для снижения количества трещин в отливках.
Внешний вид белого чугуна
К недостаткам следует отнести:
Ещё одним недостатком является плохая свариваемость. Проблемы в сварке деталей из подобного материала вызваны тем, что в момент сварки происходит образование трещин, как при нагреве, так и при охлаждении.
Маркировка белого чугуна
Для маркировки белого чугуна применяют буквы русского алфавита и цифры. Если в нём имеются примеси, то маркировка начинается с буквы «Ч». Состав имеющихся легирующих добавок можно определить по последующим буквам П, ПЛ, ПФ, ПВК. Они свидетельствую о наличии кремния. Если полученный металл обладает повышенной износостойкостью, то его маркировка будет начинаться с буквы «И», например ИЧХ, ИЧ. Например, наличие в маркировке обозначения «Ш», означает, что в структуре сплава имеется графит шаровидной формы.
Цифры указывают на количество дополнительных веществ, присутствующих в белом чугуне.
Марка ЧН20Д2ХШ расшифровывается следующим образом. Это жаропрочный высоколегированный металл. Он содержит следующие элементы: никеля — 20%, меди — 2%, хрома — 1%. Остальные элементы — это железо, углерод, графит шаровидной формы.
Область применения
Этот сплав используют в следующих отраслях: машиностроение, станкостроение, судостроение. Из него производят некоторые элементы бытовых изделий. В машиностроении из него изготавливают: детали грузовых и легковых автомобилей, тракторов, комбайнов и другой сельскохозяйственной техники. Применение легирующих добавок позволяет получать специально заданные свойства. Например, используют при изготовлении плит с различной формой поверхности.
Отливка из белого чугуна
Отбелённый чугун имеет достаточно ограниченную область применения. Из него производят детали несложной конфигурации. Например: шары для мельниц, колеса различного назначения, детали для прокатных станов.
Широкое применение он получил при производстве деталей таких крупных агрегатов, как гидравлические и формовочные машины, другие промышленные механизмы этого направления. Специфическая особенность их работы заключается в том, что они постоянно подвергаются воздействию абразивного материала.
Какова форма графита в белом чугуне
Белый чугун. Такое название он получил по виду излома, который имеет матово-белый цвет. Фазовый состав белого чугуна (при нормальной температуре) цементит и феррит. Следовательно, в белом чугуне весь углерод находится в форме цементита, степень графитизации равна нулю. Белый чугун обладает высокой твердостью и (Хрупкостью, практически не поддается обработке режущим инструментом.
Структура белых чугунов, а также и условия их образования были рассмотрены ранее (гл. VI, п. 4).
Серый чугун. Такое название чугун получил по виду излома, который имеет серый цвет. В структуре серого чугуна имеется графит, количество, формы и размеры которого изменяются в широких пределах. Таким образом, в сером чугуне имеется графит, а в белом его нет.
В микроструктуре чугуна следует различать металлическую основу и графитные включения.
По строению металлической основы чугун разделяют на:
перлитный чугун (рис. 164, а). Структура его состоит из перлита с включениями графита (на рис. 164, а графит в виде прожилок; типично для серого чугуна). Как известно, перлит содержит 
, следовательно, это количество углерода в сером перлитном чугуне находится в связанном состоянии (т. е. в виде 
), остальное коли чество находится в свободном виде, т. е. в форме графита;
феррито-перлитный чугун (рис. 164, б). Структура этого чугуна состоит из феррита 
перлит и включения веретенообразного графита. В этом чугуне количество связанного углерода меньше 
ферритный чугун (рис. 164, в). В этом чугуне металлической основой является феррит, и весь углерод, имеющийся в сплаве, присутствует в форме графита (на фотографии в виде хлопьев углерода отжига).
Из рассмотрения структур указанных трех видов чугуна можно заключить, что их металлическая основа похожа на структуру эвтектоидной стали, доэвтектоидной стали и железа.
Рис. 164. Микроструктура серого чугуна: а — перлитного, Х200; б — феррито-перлитного, 
; в — ферритного, 
Следовательно, по структуре серые чугуны отличаются от стали только тем, что в чугунах имеются графитные включения, предопределяющие специфические свойства чугунов.
Графит в чугунах может быть в четырех основных формах:
пластинчатый графит. В обычном сером чугуне графит образуется в виде лепестков; такой графит называется пластинчатым. На рис. 165, а показана структура обычного ферритного чугуна с прожилками графита; пространственный вид таких графитных включений показан на рис. 166, а (видно пересечение пластинчатых включений плоскостью шлифа);
вермикулярный графит — в виде червеобразных прожилок (рис. 165, г);
шаровидный графит. В современных так называемых высокопрочных чугунах, выплавленных с присадкой небольшого количества магния (или церия), графит приобретает форму шара.
На рис. 
показана микроструктура серого чугуна с шаровидным графитом, а на рис. 
фотография графитного включения;
хлопьевидный графит. Если при отливке получить белый чугун, а затем, используя неустойчивость цементита, с помощью отжига разложить его, то образующийся графит приобретает компактную, почти равноосную, но не округлую форму.
Такой графит называется хлопьевидным или углеродом отжига. Микроструктура чугуна с хлопьевидным графитом показана на рис. 165, в. В практике чугун с хлопьевидным графитом называют ковким чугуном.
Таким образом, чугун с пластинчатым графитом называют обычным серым чугуном. с червеобразным графитом — серым
(кликните для просмотра скана)
вермикулярным; чугун с шаровидным графитом — высокопрочным чугуном и чугун с хлопьевидным графитом — ковким чугуном.
На схемах структур (рис. 167) обобщается описанная выше классификация чугуна по строению металлической основы и форме графита.
Белый чугун
Чугуном называется сплав железа с углеродом и другими элементами. Стоит отметить, что главной особенностью чугуна является именно содержание в справе углерода, минимальное значение которого должно составлять 2,14%. Именно данный показатель содержания углерода в сплаве является точкой предельной растворимости углерода в аустените на диаграмме состояний. Все сплавы, в которых количество углерода ниже, чем 2,14%, называются сталью. Благодаря углероду сплавы железа приобретают твердость, однако, при этом, теряют свою пластичность наряду с вязкостью. Углерод в чугуне присутствует в виде графита или цементита. В зависимости от того, графит какой формы содержится в чугуне графит, различают несколько видов чугуна:
Кроме углерода в составе чугуна присутствуют также примеси. Как правило это кремний, марганец, сера, фосфор. Чугун сочетает в себе два качества – с одной стороны это хрупкость, с другой стороны – прочность. Именно это делает чугун незаменимым во многих сферах человеческой деятельности.
Состав белого чугуна
Углерод в белом чугуне имеет связанный вид. (Fe3C). Его количественное содержание в данном сплаве определяет следующие виды белого чугуна:
Кроме этого, данный сплав также подразделяется на обыкновенный, отбеленный, а также легированный.
Внутренняя структура белого чугуна представлена сплавами двух химических элементов – железа и углерода. Вопреки тому, что производство белого чугуна осуществляется в условиях достаточно высокого температурного режима, он сохраняет мелко зернистую структуру, что, в свою очередь, и дает тот самый характерный белый цвет на изломе детали, выполненной из данного чугуна.
Стоит отметить, что структура доэвтектического сплава всегда присутствует цементит, процентное содержание которого может достигать 100%. Однако, данная ситуация больше характерна для эвтектического металла. А вот заэвтектический вид белого чугуна состоит из эвтектики и первичного цементита.
Представителем таких сплавов является отбеленный чугун, в основе которого находится серый или высокопрочный чугун. В поверхностном слое данного чугуна отмечается высокое процентное содержания ледебурита и перлита. Отбеливание на глубину до 30 мм осуществляется путем быстрого охлаждения. Таким образом добиваются того, что сверху чугун имеет белый цвет, но внутри содержится обыкновенный серый сплав.
В чугуне также могут присутствовать и легированные элементы, такие как хром, никель, алюминий и другие. В зависимости от того, какое количество легируемых элементов содержится в составе чугуна, существуют следующие виды сплавов:
Свойства белого чугуна
Как уже говорилось выше, чугун отличается своей прочностью и хрупкостью одновременно. Однако, данное сочетание качеств придает ему множество уникальных свойств, делающих чугун незаменимым материалом для применения во многих сферах человеческой деятельности.
Среди таких качеств можно выделить следующие:
Стоит отметить, что белые чугуны, в которых отмечается пониженное процентное содержание углерода, более устойчивы к воздействию на них высоких температур. Данное свойство применяется с целью уменьшения числа трещин в отливках.
Однако, нет ничего идеального. Не смотря на множество достоинств и уникальность, чугун также обладает и некими недостатками:
Применение белого чугуна
В связи с тем, что обыкновенный белый чугун плохо поддается механической и термической обработке, область его применения является достаточно ограниченной. Как правило для изготовления изделий его используют в виде необработанных или частично обработанных отливок.
Однако, все же сплав используется для изготовления габаритных изделий простой конфигурации, а также узлов и агрегатов, постоянно подвергающихся воздействию абразивных материалов. В связи с этим он нашел свое применение в машиностроении, станкостроении, судостроении. Так, белый чугун используется для изготовления корпусов и деталей станков и прокатных станов, шаров для мельниц, приводных и опорных колес. Также он является сырьем для производства некоторых деталей легковых и грузовых автомобилей, тракторов, комбайнов, а также различной габаритной сельскохозяйственной техники. Легирующие элементы, как уже писалось выше, позволяют существенно улучшить сплав, наделяя его специально заданными свойствами. Это позволяет использовать белый чугун для производства плит, имеющих различную форму поверхности.
Стоит отметить, что белый чугун представляет собой сырье, из которого изготавливаются ковкие сорта железоуглеродистых чугунных и стальных сплавов.
Белый чугун
Белый чугун
Феррит (твердый раствор внедрения C в α-железе с объемно-центрированной кубической решеткой)
Аустенит (твердый раствор внедрения C в γ-железе с гранецентрированной кубической решеткой)
Цементит (карбид железа; Fe3C метастабильная высокоуглеродистая фаза)
Графит стабильная высокоуглеродистая фаза
Ледебурит (эвтектическая смесь кристаллов цементита и аустенита, превращающегося при охлаждении в перлит)
Мартенсит (сильно пересыщенный твердый раствор углерода в α-железе с объемно-центрированной терагональной решеткой)
Перлит (эвтектоидная смесь, состоящая из тонких чередующихся пластинок феррита и цементита)
Сорбит (дисперсный перлит)
Троостит (высокодисперсный перлит)
Бейнит (устар: игольчатый троостит) — ультрадисперсная смесь кристаллов низкоуглеродистого мартенсита и карбидов железа
Белый чугун (хрупкий, содержит ледебурит и не содержит графит)
Серый чугун (графит в форме пластин)
Ковкий чугун (графит в хлопьях)
Высокопрочный чугун (графит в форме сфероидов)
Половинчатый чугун (содержит и графит, и ледебурит)
Бе́лый чугу́н — вид чугуна, в котором углерод в связанном состоянии в виде цементита, в изломе имеет белый цвет и металлический блеск. В структуре такого чугуна отсутствуют видимые включения графита и лишь незначительная его часть (0,03-0,30 %) обнаруживается тонкими методами химического анализа или визуально при больших увеличениях. Основная металлическая масса белого чугуна состоит из цементитной эвтектики, вторичного и эвтектоидного цементита, а легированного белого чугуна — из сложных карбидов и легированного феррита.
Содержание
Физико-механические свойства
Отливки белого чугуна обладают износостойкостью, относительной жаростойкостью и коррозионной стойкостью. Наличие в части их сечения структуры, отличной от структуры белого чугуна, понижает эти свойства. Прочность белого чугуна снижается с увеличением содержания в нём углерода, а следовательно, и карбидов. Твёрдость белого чугуна возрастает с ростом доли карбидов в его структуре, а следовательно, и с увеличением содержания углерода.
Наивысшую твёрдость имеет белый чугун с мартенситной структурой основной металлической массы. Коагуляция карбидов резко снижает твёрдость чугуна.
При растворении в карбиде железа примесей и образовании сложных карбидов твёрдость их и белого чугуна повышается. По интенсивности влияния на твёрдость белого чугуна основные и легирующие элементы располагаются в следующей последовательности, начиная с углерода, определяющего количество карбидов и интенсивнее иных элементов увеличивающего твёрдость чугуна.
Действие никеля и марганца, а отчасти хрома и молибдена, обуславливается их влиянием на образование мартенситно — карбидной структуры и содержание их в количествах, соответствующих содержанию в чугуне углерода, обеспечивает максимальную твёрдость белого чугуна.
Особо высокий твёрдостью НВ 800—850 обладает чугун с содержанием 0,7-1,8 % бора. Белый чугун является весьма ценным материалом для деталей, работающих в условиях износа при очень высоких удельных давлениях и преимущественно без смазки.
Прямая зависимость между износостойкостью и твёрдостью отсутствует; твёрдость не определяет износостойкость, но должна учитываться в совокупности со структурой чугуна. Лучшей износостойкостью обладает белый чугун с тонким строением основной металлической массы, в которой в виде отдельных мелких и равномерно распределённых включений или в виде тонкой сетки расположены карбиды, фосфиды и пр.
Структура основной металлической массы определяет и специальные свойства легированного чугуна — его коррозионную стойкость, жаропрочность, электросопротивление.
В зависимости от состава и концентрации легирующих элементов, основная металлическая масса легированного белого чугуна может быть карбидо — аустенитной, карбидо — перлитной и, помимо этого, содержать легированный феррит.
Основным легирующим элементом при этом является хром, связывающий углерод в карбиды хрома и сложные карбиды хрома и железа.
Твёрдые растворы этих карбидов обладают высоким электродным потенциалом, близким к потенциалу второй структурной составляющей основной металлической массы чугуна — хромистого феррита, а возникающие защитные окисные плёнки определяют повышенную коррозионную стойкость высокохромистого белого чугуна.
В присутствии хрома как дополнительного компонента существенно повышается температурная стойкость карбидов в связи со значительным замедлением диффузионных процессов при комплексном легировании.
Эти характерные особенности легированного белого чугуна определили области его использования в зависимости от структуры в качестве нержавеющего и магнитного чугуна и чугуна с высоким электросопротивлением.
Формообразование графита чугуна
Однако другие дегазирующие и обессеривающие элементы, например алюминии, повышая поверхностное натяжение чугуна, вовсе не способствует или, как кальций, далёко не всегда способствуют образованию шаровидного графита в чугуне. Таким образом, одного высокого поверхностного натяжения оказывается недостаточно для кристаллизации графита в шаровидной форме. Поэтому Б.С. Мильман, считает необходимым наличие, кроме этого условия, еще и известного переохлаждения.
Оценка поверхностного натяжения как основного энергетического фактора формообразования графита встречается часто. Так, например, Гейленберг, исходя из общего выражения измерения энергии при кристаллизации (I.21) и из того, что удельная поверхность на единицу объема у пластинчатого графита больше, чем у шаровидного, доказывает, что при малых значениях межфазного натяжения термодинамически выгодней образование пластичного графита, а при больших — шаровидного. По произведенным расчетам таким критическим значением межфазного натяжения является 1170 дин/см. Точно также и другие исследователи считают возможным образование шаровидного графита только в случае определенного соотношения в значениях межфазного натяжения между графитом, аустенитом и жидким раствором, а по Л.Л. Кунину для этого необходимо отсутствие смачивания, т. е. краевой угол а — 180°. Ha первый взгляд в полном соответствии с этими положениями находится установленный П.И. Степиным, Н.И. Клочневым, К. В. Горевым и зарубежными исследователями факт образования пластинчатого графита при избытке глобулизирующих элементов, когда поверхностное натяжение снижается («перемодифицирование»), что может быть объяснено адсорбцией магния на всех гранях кристалла. В то же время следует отметить, что теории поверхностного натяжения как определяющего фактора формообразования игнорируют то обстоятельство, что шаровидный графит отличается от пластинчатого не только по форме, но и по текстуре. Кроме того, известно, что сера, понижающая поверхностное натяжение, все же способствует образованию шаровидного графита при термической обработке белого чугуна (при высоком отношении S:Mn). Исследования автора, проведенные совместно с М.П. Симановским, подтвердили, что то же явление наблюдается и в сером чугуне. Интересно также отметить, что А. Витмозер получил чугун с шаровидным графитом путем присадки алюминия и серы. Более того, исследования К.И. Ващенко совместно с А. П. Рудым, а затем и с К.К. Косняку показывают, что максимум поверхностного натяжения (рис. 35, a) соответствует, примерно, 0,01% Mg, при котором графит вовсе не выделяется в шаровидной форме. Хотя по другим исследованиям (кривая 2 па рис. 35, а) максимум поверхностного натяжения соответствует более высокому содержанию магния, они также свидетельствуют о том, что межфазное натяжение нельзя считать определяющим фактором формообразования.
В этом отношении интересен вопрос об идиоморфной форме графита. Известно, что при достаточно высоких температурах и давлениях меняется не только форма роста графита, но и его внутреннее строение, и графит переходит даже в алмазную форму. В обычных же условиях равновесной формой, по-видимому, является пластинчатая, что объясняется его слоистой структурой, отличающейся большой анизотропией. Так, например, расчет величины поверхностного натяжения вдоль и перпендикулярно базисной плоскости решетки графита дал следующие значения: на плоскости параллельной базису — 562 эрг/см2 или дин/см; на плоскости перпендикулярной базису — 4330 эрг/см2 или дин/см, что соответствует коэффициенту анизотропии в 7,7. Это приводит к разным скоростям роста в разных направлениях, в данном случае — к преимущественному росту вдоль базиса и следовательно, к развитию наиболее плотно упакованных плоскостей с наименьшей поверхностной энергией. При этом пластинки первичного графита большей частью разветвлены, что является следствием его дендритообразного роста, обусловленного концентрационным переохлаждением в пограничном слое у фронта кристаллизации вследствие резкого понижения концентрации углерода в жидком расплаве при выделении высокоуглеродистой фазы — графита. Таким образом, в обычных условиях идиоморфной формой графита является, по-видимому, пластинчатая, хотя некоторые исследователи, в частности Д.П. Иванов, придерживаются противоположной точки зрения.
Из всего вышеуказанного следует, что наиболее обоснованными являются гипотезы третьей группы (схемы 3), объясняющие формообразование с точки зрения разных скоростей роста отдельных граней графита, которые определяются как внутренним строением и анизотропностью графита, так и влиянием внешних условий.
Едва ли не самую большую роль в этом отношении играют примеси, незначительные концентрации которых могут резко изменить огранку кристаллов. И действительно, примеси оказывают большое влияние на форму графита: Mg. Ce, Th и др., а в некоторых случаях Ca и даже S (в больших концентрациях) способствуют образованию шаровидного графита; Pb, Bi, Al, Ti, H2 и S (в средних концентрациях), наоборот, благоприятствуют кристаллизации графита в пластинчатой форме; Te и его комбинации с церием способствуют образованию компактного и притом разветвленного графита, напоминающего углерод отжига ковкого чугуна, в особенности при низком содержании С, Si и S. При этом механизм влияния примесей весьма разнообразен: они могут механически внедряться в решетку графита или избирательно адсорбироваться на гранях графита, соответственно изменяя их скорость роста; они могут так же, как показал А.Г. Спасский, отталкиваться к границам растущего кристалла и, образуя своеобразный барьер, тем самым уменьшать скорость роста всего кристалла или колонии в целом. Во всех случаях при этом примеси оказывают различное влияние на скорость роста отдельных граней кристалла, изменяя его форму. Даже при изменении общей скорости роста кристалла, например при образовании барьера, это сказывается прежде всего на той грани, которая растет с наибольшей скоростью; ее скорость постепенно уменьшается и выравнивается со скоростями роста других граней, пока, наконец, лимитирующим фактором не становится диффузия углерода через барьер примесей. В последнем случае форма графита уже определяется только соотношением скоростей доставки атомов углерода с разных сторон, кристаллы становятся аллотриоморфными. Такое действие примесей основано, вероятно, на внедрении в решетку растворителя или адсорбции, в связи с чем происходит изменение межфазного натяжения и скоростей роста граней. Экспериментальным подтверждением этого могут служить исследования распределения глобулизирующих элементов между матрицей и графитом. К сожалению, они весьма противоречивы и обнаруживают то равномерное распределение элементов по объему металла, то преимущественную концентрацию в матрице, карбидах или в графите. Э.П. Рикман, например, нашла:
С другой стороны, Л.Е. Кривошеев и др. обнаружили примерно одинаковое содержание церия в феррите и графите. Можно предположить, что распределение примесей зависит от их концентраций, структуры чугуна и других факторов и поэтому может значительно изменяться. Во всяком случае несомненно, что глобулизирующие элементы, в частности магний, растворяются, хотя и в малой степени, в матрице, как это следует из опытов Ф.Н. Тавадзе и М.А. Эссена, а затем П.И. Стенина, доказавших возможность округления пластинчатого графита при диффузионной обработке твердого чугуна магнием под повышенным давлением. В то же время эти элементы растворяются и в графите, причем превалирует мнение, что они распределяются в графите объемно, располагаясь между его слоями.
Хаким образом, глобулизирующие примеси, находясь в графите, тормозят его рост в направлении базиса и способствуют его росту в перпендикулярном направлении. Сравнивая различные выделения графита (рис. 33), можно думать, что шаровидные включения в общем растут аналогично розеточным с той только разницей, что вследствие большего поперечного или меньшего продольного роста аустенит выклинивается между элементарными кристаллами, вследствие чего он начинает кристаллизоваться по периферии включения, образуя оторочку вокруг графита. Наличие последней приводит к тому, что атомы углерода в дальнейшем поступают только путем диффузии через эту оторочку, вследствие чего кристаллизация графита происходит в шаровидной форме. Этому в значительной мере способствует, кроме примесей, большая скорость охлаждения. И действительно, в ряде случаев, как в Fe—С, так и, особенно, в Ni—C и Co—С сплавах бывает иногда довольно одного переохлаждения без присадки глобулизирующих элементов для получения шаровидного графита. Это дало основание И. Чикелю и другим предложить схемы, представляющие форму графита как функцию переохлаждения, а Витмозеру и Гудремону — трактовать влияние примесей, как перемещение допустимой области переохлаждения. Однако большое переохлаждение вовсе не является всегда обязательным условием получения шаровидного графита. Как видно из рис. 36, переохлаждение и кристаллизация в интервале температур с образованием шаровидного графита наблюдается в Ni—С сплавах только в присутствии Mg. В остальных случаях вне зависимости от формы графита заметного переохлаждения не наблюдается, и кривая охлаждения имеет горизонтальную площадку в периоде кристаллизации. Все это подтверждает положение, что форма графита определяется соотношением скоростей роста граней, а межфазное натяжение, примеси, переохлаждение и сопротивление среды являются только факторами, оказывающими то или иное влияние на эти скорости роста.