какой полиуретан использовать для изготовления форм
Как подобрать полиуретан для форм
Ответ на вопрос о выборе определённой марки жидкого полиуретана полностью зависит от целей в производстве, которые Вы преследуете. Не секрет, что разные виды полиуретановых компаундов отличаются друг от друга по целому перечню разномастных характеристик и условий. И задавая вопрос: „Какой же полиуретан для форм выбрать?“, в первую очередь нужно вспомнить, изготовлением чего Вы занимаетесь, и какими должны быть полиуретановые формы, чтобы удовлетворить Ваши потребности. А мы, в свою очередь, с удовольствием поможем Вам определиться с выбором материала.
Как понять, какой именно полиуретан Вам нужен?
Вы изготавливаете мыло, свечи, сувенирную атрибутику, мелкие детали и модели? В таком случае, ваша полиуретановая форма должна иметь скромные размеры, быть гибкой, легко растягиваться и умело передавать рельеф самых мелких и тонких образцов. Всеми этими достоинствами будет обладать форма, сделанная из литьевого полиуретана Адваформ марок 10 или 20.
Если основными материалами, с которыми Вы работаете также являются полимеры, например, эпоксидные и полиэфирные смолы, жидкие пластики или даже силиконы или полиуретаны, то в качестве материала для форм Вам подойдёт АДВ ХП 40, по причине того, что он как раз и предназначен для взаимодействия в качестве формы с другими полимерами.
Вы являетесь производителем искусственного камня, плитки, брусчатки, скульптур, декора, 3D панелей и прочих изделий из гипса или бетона? Тогда для вашей полиуретановой матрицы важна не только гибкость и способность чётко передавать фактуру. Важной характеристикой будет прочность! Согласитесь, далеко не каждая форма сможет выдерживать литьё тяжёлых смесей. Именно поэтому, для таких форм, которые сочетают в себе и крепость, и гибкость, мы рекомендуем использовать жидкий полиуретан Адваформ следующих марок: 30, 40, 50 и 60.
Вашей сферой деятельности является строительство? Вы изготавливаете крупногабаритные объекты, колонны, большие скульптуры, штампованные орнаменты или тяжёлые блоки? Это значит, что для ваших полиуретановых форм, помимо съёма рельефной фактуры, крайне важно быть феноменально крепкими, твёрдыми и износостойкими. При таком тяжёлом производстве многие обычные формы сразу пойдут в разнос. Но к счастью, есть Адваформ высокого уровня прочности, а именно, это марки 70 и 80.
Как оказалось, подобрать материал не очень сложно. Но если в данной статье Вы не нашли ответа на свой вопрос, то смело звоните нам по бесплатному номеру, указанному в шапке сайта. Будем рады проконсультировать Вас.
Ответы на вопросы (изготовление полиуретановой формы)
Отвечу на часто задаваемые вопросы по поводу изготовление полиуретановой формы для декоративного кирпича и опалубки.
Из чего лучше делать форму? Полиуретан или силикон?
Чем клеить кирпич к ЛДСП?
— Да тут можно все, что угодно использовать, лишь бы держало, так же и уголок на это же можно посадить. Я разные пробовал и понравился один только который в центре:
Какой цемент использовать?
— Конечно же чем выше марка тем лучше, а именно г-16. Можно конечно и другие марки использовать, но кирпич будет хрупкий, в него придется добавлять пластификатор или фиброволокно.
Через сколько можно вытаскивать форму из опалубки?
— Через 1 сутки, далее дать ей еще 5 суток и только тогда с ней можно начинать работать!
Как посчитать сколько надо полиуретана на форму? (очень популярный вопрос)
— Итак товарищи, тут все просто! Мне кто то присылает видео, где какие то долбоящеры (видео не буду на них выкладывать) сначала в опалубку насыпают ПШЕНИЦУ мать их за ногу! Это мля, что еще за способ такой? Вы в своем уме ребята? А чтож не ватой то объем измеряете? Или осмий 187?
Для чего мы в школе учили математику ПЛЮС И МИНУС? Пшеницу мля, ржу до сих пор.
Давайте теперь к цифрам перейдем.
Плотность пшеницы 0.77гр\см3 (загуглил я)
Плотность полиуретана марки 5035 1,05-1,15гр\см3
Как видим, полиуретан на много плотнее, чем епаная пшеница, и соответственно у вас расход будет просто бешеный с вашей пшеницей. В одном ролике я видел, там чудик этот ведро 5 литровое на форму в 4 кирпича вылил))) Дно у формы сделал под самую крышу опалубки сантиметров на 10, это просто шедевр был.
Дно можно делать вообще 3-5 мм, так как форма будет лежать на ровной жесткой поверхности, и этого с ГОЛОВОЙ достаточно.
Изначально вам нужно знать на сколько кирпичей вы хотите сделать форму из полиуретана. Далее высчитываете объем всех кирпичей.
Высчитываете объем самой мастер модели (опалубки)
Теперь вычитаем объем кирпича из объема опалубки и добавляем объем 3-5мм выше кирпича.
ВСЕ ГОТОВО, вы будете знать до грамма сколько вам надо будет полиуретана, и никакая перловка вам не нужна для этого дела. Есть цифры, есть калькулятор, есть линейка, ну и голова на плечах.
Купите мерные стаканчики и работайте без лишних расходов.
Чем смазывать опалубку?
— для изготовления формы вам потребуется разделительная смазка Вс-м (150р)
— для изготовления кирпича, форму уже можно смазывать простым мыльным раствором, лучше всего подходит фери 50 на 50 с водой.
Обращайтесь, задавайте вопросы. Возможно список вопросов ответов еще пополнится в будущем.
Силикон или полиуретан для форм. Какой материал выбрать?
На рынке формовочных материалов представлен большой выбор и силиконовых и полиуретановых компаундов и особенно начинающему формоделу сложно определиться, какой же материал им выбрать, что лучше силикон или полиуретан? И какая марка силикона или полиуретана им подойдет.
Поэтому мы решили написать эту статью и рассказать особенности того или иного материала.
Хотим обратить ваше внимание, что для производства разных изделий или решений разных технических задач клиента, применяется: или силикон, или полиуретан. Поэтому говорить, что силикон лучше, или полиуретан лучше ― не корректно!
К примеру: по своим химическим свойствам силикон не держит щелочь, значит совершенно очевидно, что в силиконовые формы нельзя заливать бетон, поскольку силиконовая форма очень быстро выйдет из строя. И значит под заливку бетона надо использовать полиуретановый компаунд для форм.
Или: максимальная температура которую держит формовочный полиуретан +110°С, поэтому в неё уже нельзя заливать материалы, которые в процессе отверждения разогреваются, а это почти все виды смол, не говоря уже про легкоплавкие металлы.
В тоже время полиуретаны для форм более прочные и аброзиво-стойкие, поэтому если вы планируете заливать гипс, алибастр или композиции которые разогреваются в процессе отверждения не выше +80 °С, лучше использовать полиуретаны.
Ниже в виде таблице мы покажем плюсы и минусы силиконов для форм и полиуретанов для форм.
Бывают 2-х видов: на оловянном катализаторе и на платиновом катализаторе.
силикон на оловянном и платиновом катализаторе
Широкий рабочий диапазон температур, от ― 60 до +300°С, следовательно можно смело в эти формы заливать различные виды смол, гипс, воск, мыло, пластик, ппу, легкоплавкие металлы (такие как олово)
Не держат щелочные составы, поэтому в них не желательно заливать бетон, формы очень быстро выходят из строя
высокие прочностные показатели на разрыв и удлинение
у силиконов на оловянном катализаторе низкие показатели на раздир (если образовалась трещина в форме то по этой трещине легко рвется, поэтому при изготовлении формы, её желательно дополнительно армировать марлей или капроном)
легкость в применение, возможность использовать в домашних условиях.
нет остаточной деформации
к силиконам ничего не прилипает (за исключением силикона)
силикон на платиновом катализаторе
можно использовать для пищевой промышленности
Так же бывает 2-х видов: наполненные и ненаполненные полиуретаны.
Наполненные полиуретаны (самый экономичный вариант), обычно, используют для последующей заливки гипса, ненаполненные ― для бетона.
наполненные и ненаполненные полиуретаны
ОЧЕНЬ высокие прочностные показатели на разрыв, раздир и удлинение.
максимальная температура которую держит полиуретан плюс 100 ° С (+110 ° С уже критическая), что ограничивает возможность его применения.
При изготовлении формы обязательно необходима восковая разделительная смазка. Иначе жидкий полиуретан намертво прилипнет к вашей модели и опалубке.
Широкий диапозон твердостей от мягкой 30 по шору А, до очень твердой 95 по шору А (почти пластик), Следовательно клиент всегда может подобрать необходимую твердость чтобы форма хорошо держала геометрию и при этом не возникало труда с извлечением изделия из формы, как это часто возникает с пластиковыми формами.
легкость в применение, возможность использовать в домашних условиях.
И немного информации по маркам силиконов и полиуретанов для форм которые мы производим.
Силиконы на оловянном катализаторе :
Силагерм 7130 ― жидкий заливочный силикон с твердостью по Шору 30 А (средняя твердость);
Силагерм 7140 ― жидкий заливочный силикон с твердостью по Шору 40 А;
Силагерм 7220 ― вязкотекучий силикон с твердостью по Шору 20А (очень мягкий силикон), можно наносить в обмазку;
Силагерм 7230 ― мягкий, пастообразный материал, наносится на вертикальные поверхности (по консистенции как вазелин), твердость по Шору 30 А.
Силиконы на платиновом катализаторе:
Силагерм 8020- заливочный силикон с твердостью по Шору 20 А (мягкая, эластичная резина)
Силагерм 8030- вязкотекучий силикон с твердостью по Шору 30 А (средняя твердость)
Силагерм 8040 ― вязкотекучий силикон с твердостью по Шору 40 А
Ненаполненные полиуретаны для форм:
Силагерм 6030― жидкий полиуретан с с твердостью по Шору 30 А, используют для небольших изделий;
Силагерм 6040 ― жидкий полиуретан с с твердостью по Шору 40 А, используют при производстве изделий размером до 75 см.
Силагерм 6050 ― жидкий полиуретан с с твердостью по Шору 50 А, используют при производстве изделий размером до 100 см.
Силагерм 6060 ― жидкий полиуретан с с твердостью по Шору 60 А (твердая резина), используют при производстве изделий размером от 100 см.
Силагерм 6070 и 6080 ― жидкий полиуретан с с твердостью по Шору 70 и 80 А (твердая резина), используют при производстве изделий размером от 200 см.
Силагерм 6090 и 6095 ― жидкий полиуретан с с твердостью по Шору 90 и 95 А (очень твердая резина), используют при производстве различных изделий (ролики, отбойники, сита и т.п.)
Наполненные полиуретаны для форм:
Силагерм 5035 ― жидкий полиуретан с с твердостью по Шору 30 А, используют для небольших изделий;
Силагерм 5045 ― жидкий полиуретан с с твердостью по Шору 40 А, используют при производстве изделий размером до 75 см.
Силагерм 5055 ― жидкий полиуретан с с твердостью по Шору 50 А, используют при производстве изделий размером до 100 см.
при производстве форм из полиуретана не забывайте обрабатывать модель и опалубку разделительным восковым составом http://silagerm.ru/p19234794-razdelitelnaya-voskovaya-smazka.html
Если у Вас остались вопросы, мы всегда готовы помочь Вам определиться с выбором формовочного материала и проконсультируем как работать с ним.
Как сделать полиуретановую форму без пузырей
Недавно я писал статью про изготовление формы для искусственного декоративного камня из силикона, сегодня же хочу рассказать, как изготовить полиуретановую форму своими руками, т.к. процесс немного отличается. У меня при заливке форм из силикона, всегда получалось все гладко – формы получались без пузырей. С полиуретаном же все наоборот и прежде, чем начали получаться качественные формы я “закосячил” около 10 форм.
Что нужно для изготовления формы
Чтобы форма из полиуретана получилась качественной нужно сделать хорошую матрицу. Как собрать матрицу можно почитать тут. Также вам понадобится сам полиуретан для заливки форм, ведерко, палочка для замешивания (или шуруповерт с миксером), пластиковый шпатель (я его сделал из крышки пластикового ведерка), весы и смазка. В качестве смазки я использую восковую разделительную смазку ВС-М. Можно также взять мыльный раствор, растрясти его, чтобы получилась пенка и ею обработать матрицу, но лично мне, ВС-М мне нравится больше.
Ну и конечно же нужно помещение с пониженной влажностью и комнатной температурой. Хотя, честно признаюсь, я формы заливал всего при +5 градусов. Полиуретан не такой текучий при такой температуре, но других условий у меня не было.
Как сделать полиуретановую форму. Инструкция
В первую очередь матрицу нужно просушить, т.к. на ней может оставаться влага (которая никак не ощущается) и именно из-за этой влаги у меня было куча пузырей на тыльной стороне формы. Я беру фен строительный и в течении 3-5 минут просушиваю. Но нужно сушить так, чтобы камень слишком не нагревался, т.к. может нагреваться силикон на который он приклеен. После сушки, примерно через 5 минут, как камень примет комнатную температуру, можно наносить разделительную смазку. Я делаю в 2 слоя с интервалом в несколько минут. Беру ВС-М и на расстоянии 20-30 см распрыскиваю его во все участки матрицы, под разными углами. Одного баллончика мне хватает на 2 формы, площадью
0,2 кв. метра. Далее нужно развести компаунд, но для начала определяем его количество.
Как узнать сколько нужно полиуретана?
Возьмите готовую матрицу с прикрученными брусками (желательно до обработки разделительной смазкой) и насыпьте в нее что-нибудь сыпучее. Я видел на ютубе как парень засыпает пшеницу и таким образом определяет объем компаунда. Я бы рекомендовал использовать, что-то более мелкое, например, рис, гречку или пшено. И он еще там говорит, что дно формы должно быть толщиной 1-1,5 см – это я считаю лишнее. Достаточно всего 5 мм, чтобы получилось нормальное изделие, а для своих форм я вообще делаю 3 мм – и этого вполне хватает.
Итак, находим самый высокий камень в матрице, замеряем его максимальную толщину (высоту), прибавляем 5 мм и делаем отметку сбоку на одном из брусков. Затем засыпаем пшено ровно по этой отметке и разравниваем. Затем пересыпаем все в какую нибудь тару и замеряем объем, именно объем, а не вес, т.к, например, у гречки и пшена вес будет разный. Для подсчета можно использовать мерные стаканчики или стеклянные банки по 0,5 литра. Допустим у вас получилось 2,5 литра – это и будет объем компаунда. У меня на форму 0,2 квадратных метра с толщиной камня около 1 см как раз получается 2,5 килограмма. Не забываем, что это примерный расчет и лучше перестраховаться, добавив 300-500 грамм полиуретана.
Также хочу сказать про расстояние между плитками в матрице. В идеале это 1 см, но в целях экономии можно делать меньше. Для тонких кирпичей я делаю по 6 мм между плитками и по 8 мм по периметру. Для более толстых 8 и 1 см соответственно.
Приступаем к заливке
Вначале медленно (что бы не было пузырьков воздуха) размешиваем оба компонента палочкой в течении 2-3-х минут. Затем берем чистое ведерко, отмеряем компонент А и наливаем нужное количество. В зависимости от марки полиуретана кол-во двух компонентов может быть разное, у некоторых делается 2 к 1, у других 1 к 1. Я использую Силагерм 5045 он разводится 2 к 1. Беру 2 части компонента А – 1666 грамм и 1 часть компонента Б – 833 грамма, итого 2500 грамм или 2,5 кг.
Затем добавляю компонент Б и начинаю замешивать до однородной массы в течении 2-3х- минут. Замешивать можно палочкой или дрелью с насадкой на небольших оборотах. Полиуретан нужно хорошо размешать, тщательно проходя по дну и стенкам.
Матрица должна стоять по уровню и после этого можно заливать нашу смесь. Заливку лучше производить в одну точку по центру, тонкой струйкой. Если температура компаунда и помещения 20-25 градусов, то компаунд сам растечется, если меньше, то можно помочь ему шпателем, как делаю я. Если полиуретан плохо растекается, то он скорее всего холодный. Компоненты можно предварительно разогреть, но только по отдельности. В смешанном состоянии этого делать категорически нельзя, т.к. высокая температура влияет на скорость отверждения.
После того, как смесь выровнялась по матрице, а это примерно через 1-2 минуты, берем фен, включаем на максимум и на расстоянии 2-3 см от залитого компаунда проходим сверху всю поверхность – так мы максимально выгоним воздух. Жидкий полиуретан от фена будет “плыть” и будет выходить воздух.
Напоследок
На этом можно было и завершить написание инструкции, но бывает так, что в 1-2-х местах постоянно выходит воздух, шарик лопается, но снова надувается. Это может происходить из-за того, что либо под камнем, есть небольшая щель, либо в самом камне есть “раковинка”. В таком случае, я беру обычную иглу, вставляю в то место откуда идет воздух и резко выдергиваю. При необходимости можно сделать несколько раз. Бывает помогает, бывает нет.
Лучше конечно при заливке использовать вакуумную камеру, чтобы избежать брака, но это дорогое удовольствие. И подходит только тем, кто делает формы на продажу. Ну и хочу дать один совет: если вы собираетесь сделать себе декоративный камень и встал вопрос с формами, покупать или сделать самому, то я бы рекомендовал купить, т.к. при изготовлении без вакуумной камеры высока вероятность брака. Если планируется производство и нужно много форм, то можно сделать самому, но я вас уверяю, брак будет 100%.
Изготовление полиуретановой формы для искусственного камня
Российские и зарубежные полиуретаны для форм
На международном рынке присутствует множество марок полиуретанов: адипрены, порамолды, вулколланы, вулкопрены. Среди российских марок можно отметить НИЦ-ПУ 5, СКУ-ПФЛ-100. Они получены из отечественных полиэфиров и не хуже, а по некоторым параметрам значительно лучше импортных аналогов.
Марки полиуретанов различаются друг от друга химическим составом, построением цепочки полимера, количеством уретановых групп, молекулярной массой конкретного материала.
Комплекс различий и определяет свойства конкретного полимера. Свойства этих материалов можно регулировать путем тщательного подбора исходных веществ. При этом можно получать как сшитые, так и разветвленные цепочки полимеров, управлять числом поперечных связей, гибкостью молекул полимера и межмолекулярными связями.
Полиуретановые эластомеры получают многими методами. Наиболее распространенный – форполимерный, состоящий из стадий:
Изготовление матрицы своими руками
Чтобы изготовить полиуретановые формы своими руками, нужен искусственный камень или образцы натурального материала и двухкомпонентный литьевой полиуретан. Для изготовления каркаса необходимо заготовить ровный отрезок плиты МДФ или ДСП по размеру формы и отрезки досок для боковин.
На поверхности плиты сантехническим силиконом крепятся копируемые образцы камней. Расстояние между ними и от образцов до боковых стенок не должно быть меньше одного сантиметра. Далее монтируется опалубка из досок. Стыки каркаса герметизируются силиконом. Образцы и опалубка обрабатываются разделительным составом.
Готовится полиуретан так: компоненты отмериваются в отдельные емкости согласно инструкции и смешиваются без вспенивания до однородного состояния низкооборотной дрелью с насадкой. Готовый раствор заливается поверх образцов выше уровня камней на 1 – 3 см. После отстаивания в течение 24 часов опалубка разбирается, образцы извлекаются из формы, ей дают отстояться необходимое по технологическому процессу время.
Как сделать полиуретановую форму. Инструкция
В первую очередь матрицу нужно просушить, т.к. на ней может оставаться влага (которая никак не ощущается) и именно из-за этой влаги у меня было куча пузырей на тыльной стороне формы. Я беру фен строительный и в течении 3-5 минут просушиваю. Но нужно сушить так, чтобы камень слишком не нагревался, т.к. может нагреваться силикон на который он приклеен. После сушки, примерно через 5 минут, как камень примет комнатную температуру, можно наносить разделительную смазку. Я делаю в 2 слоя с интервалом в несколько минут. Беру ВС-М и на расстоянии 20-30 см распрыскиваю его во все участки матрицы, под разными углами. Одного баллончика мне хватает на 2 формы, площадью
0,2 кв. метра. Далее нужно развести компаунд, но для начала определяем его количество.
Как узнать сколько нужно полиуретана?
Возьмите готовую матрицу с прикрученными брусками (желательно до обработки разделительной смазкой) и насыпьте в нее что-нибудь сыпучее. Я видел на ютубе как парень засыпает пшеницу и таким образом определяет объем компаунда. Я бы рекомендовал использовать, что-то более мелкое, например, рис, гречку или пшено. И он еще там говорит, что дно формы должно быть толщиной 1-1,5 см – это я считаю лишнее. Достаточно всего 5 мм, чтобы получилось нормальное изделие, а для своих форм я вообще делаю 3 мм – и этого вполне хватает.
Итак, находим самый высокий камень в матрице, замеряем его максимальную толщину (высоту), прибавляем 5 мм и делаем отметку сбоку на одном из брусков. Затем засыпаем пшено ровно по этой отметке и разравниваем. Затем пересыпаем все в какую нибудь тару и замеряем объем, именно объем, а не вес, т.к, например, у гречки и пшена вес будет разный. Для подсчета можно использовать мерные стаканчики или стеклянные банки по 0,5 литра. Допустим у вас получилось 2,5 литра – это и будет объем компаунда. У меня на форму 0,2 квадратных метра с толщиной камня около 1 см как раз получается 2,5 килограмма. Не забываем, что это примерный расчет и лучше перестраховаться, добавив 300-500 грамм полиуретана.
Приступаем к заливке
Вначале медленно (что бы не было пузырьков воздуха) размешиваем оба компонента палочкой в течении 2-3-х минут. Затем берем чистое ведерко, отмеряем компонент А и наливаем нужное количество. В зависимости от марки полиуретана кол-во двух компонентов может быть разное, у некоторых делается 2 к 1, у других 1 к 1. Я использую Силагерм 5045 он разводится 2 к 1. Беру 2 части компонента А – 1666 грамм и 1 часть компонента Б – 833 грамма, итого 2500 грамм или 2,5 кг.
Затем добавляю компонент Б и начинаю замешивать до однородной массы в течении 2-3х- минут. Замешивать можно палочкой или дрелью с насадкой на небольших оборотах. Полиуретан нужно хорошо размешать, тщательно проходя по дну и стенкам.
Матрица должна стоять по уровню и после этого можно заливать нашу смесь. Заливку лучше производить в одну точку по центру, тонкой струйкой. Если температура компаунда и помещения 20-25 градусов, то компаунд сам растечется, если меньше, то можно помочь ему шпателем, как делаю я. Если полиуретан плохо растекается, то он скорее всего холодный. Компоненты можно предварительно разогреть, но только по отдельности. В смешанном состоянии этого делать категорически нельзя, т.к. высокая температура влияет на скорость отверждения.
После того, как смесь выровнялась по матрице, а это примерно через 1-2 минуты, берем фен, включаем на максимум и на расстоянии 2-3 см от залитого компаунда проходим сверху всю поверхность – так мы максимально выгоним воздух. Жидкий полиуретан от фена будет “плыть” и будет выходить воздух.
Полиуретановые формы от «Зикам Стоун»
Тротуарная плитка под бутовый камень, имитация мрамора, известняка, песчаника, композиции из наборного сланца, декоративный кирпич и каменный шпон – все это возможно с технологиями «Зикам Стоун». Полиуретановые формы, изготовленные специалистами этой компании, идеально подходят для производства искусственного камня на основе цемента. Из гипса можно изготовить оригинальную лепнину, мозаику, молдинги и барельефы.
Для желающих попробовать свои силы в производстве искусственного камня «Зикам Стоун» предлагает материалы для домашнего изготовления матриц из полиуретана. Доступны комплекты класса «Эконом», содержащие, кроме базовых заливочных матриц из полиуретана, подробное руководство по технологическому процессу, модифицирующие добавки и пигменты для гипса. Комплектация класса «Стандарт», кроме перечисленных материалов, имеет еще образец для покраски и дополнительное технологическое оборудование. В комплектацию пакета «Премиум» дополнительно входит профессиональный аэрограф и поддоны для матриц.
Качественные полиуретановые формы «Зикам» даже в небольшой частной мастерской дают возможность наладить производство искусственного камня. При должном качестве продукции и умеренным ценам такой бизнес может составить конкуренцию даже заводскому производству.
Преимущества форм из полиуретана
К основным преимуществам полиуретановых моделей относятся:
Благодаря таким каркасам, возможно создание камней из практически любого строительного материала.
Приклеивание мастер-моделей
Процесс приклеивание начинается с
раскладки моделей на рабочей поверхности матрицы. Внутри бортиков модели
сначала раскладываются, выравниваются и только после того, как будет достигнута
правильная раскладка начинается процесс приклеивания.
Прочная фиксация моделей на рабочей
поверхности необходима для того, чтобы при заливке формы полиуретаном,
силиконом или даже гипсом модели не могли сдвинуться. Вторым моментом выступает
необходимость закрыть все щели между матрицей и моделями чтобы отливка формы
получилась качественной и не требовала в дальнейшем доработки.
Приклеивание осуществляется при помощи
того же силиконового герметика он наносится на обратную сторону мастер-модели,
а после высыхания излишки удаляются при помощи скальпеля или малярного ножа.
Материал для форм
Для изготовления качественных форм, способных с точностью передать фактуру природного материала, в последнее время используют полиуретановые резины. Этот уникальный материал отличается износостойкостью, эластичностью, коррозионной стойкостью, выдерживает значительные механические нагрузки.
Полиуретановые формы изготавливаются методом холодной полимеризации. Сырьем для форм служат двухкомпонентные полиуретановые компаунды. Несмотря на кажущуюся простоту технологического процесса, для изготовления матриц необходим немалый опыт, ведь от формы зависит качество готовой продукции.
Стоимости готовой формы в разы превосходит стоимость сырья для изготовления матрицы. Отлично изготовленная форма способна с невероятной точностью скопировать на отливке даже отпечаток человеческого волоса.
Технология производства полиуретановых форм своими руками
Приобретаем упаковку искусственного камня, идеально подходящего для вашего интерьера. Обычно упаковки рассчитаны на 1 кв.метр. На обрезе мебельной плиты ДСП нужно разложить полквадрата камня.
Важно: между камнями оставляем зазоры, примерно 1-1,5 см. Затем с помощью силикона нужно приклеить плитки камня к листу ДСП
Затем с помощью силикона нужно приклеить плитки камня к листу ДСП.
При помощи обрезка плиты сделайте подпорку, на 2 см выше края камня. Далее при помощи сантехнического силикона изолируйте все стыки, это нужно для того, чтобы предотвратить протекание жидкого полиуретана. Для получения максимально ровной формы, выставьте поверхность с установленной на нее опалубкой по уровню. Для более удобной работы можете положить опалубку на стол.
Только после того, как застыл силикон можно покрыть подпорку и камень разделителем. Даем время разделителю чтобы кристализироваться и начинаем работу с литьевым полиуретаном.
Далее переходим к изготовлению формы. Для этого необходимо соединить две части жидкого полиуретана. Одна часть оранжевого цвета и жидкая, а вторая бесцветная и более густая. Отмеряем весами одинаковое количество жидкости и при помощи миксера тщательно смешиваем их до однородности. Далее заливаем в опалубку.
Важно: обязательно следите чтобы жидкость с канистр смешивалась в равных пропорциях. Форму заливаем до краев и оставляем примерно на 24 часа застывать
Идеальна для работы с полимерами плюсовая температура окружающей среды. Полиуретан не имеет особого запаха, но все же не рекомендуется работать с ним в помещении
Форму заливаем до краев и оставляем примерно на 24 часа застывать. Идеальна для работы с полимерами плюсовая температура окружающей среды. Полиуретан не имеет особого запаха, но все же не рекомендуется работать с ним в помещении.
Примерно через 24 часа из желеподобной массы, полиуретан превратится в устойчивую форму для отливки искусственного камня.
Далее необходимо разобрать саму опалубку, при помощи канцелярского ножа подрезаем места сильного залипания силикона и полиуретана. После снятия опалубки, отсоедините форму от стола. Дайте время форме подсохнуть, та поверхность которая не контактировала с воздухом, может быть немного влажной. Протрите форму и оставьте на несколько часов до полного высыхания поверхности. Далее можно приступать к литью камня.
Виды жидкого полиуретана для изготовления форм
Полиуретан охлажденного литья является наиболее популярным, так как не требует специальных навыков и небюджетного оборудования. Все манипуляции с таким полиуретаном можно провести в пределах небольшого производства или домашних условиях.
Полиуретан горячего литья обычно используют для изготовления изделий конечного назначения, готовых к использованию. Также он широко применяется для обработки поверхностей и стыков. В отличие от полиуретана холодного литья, для работы с его аналогом требуется специальное оборудование.
Основными аналогами жидкого литьевого полиуретана являются силикон и формопласт.
Этапы производства
Механическая отделка полиуретанов
Изготовление матрицы
Если кто не знает, что такое матрица, так это вся “конструкция” в которую заливается силикон или полиуретан. Для матрицы потребуется кусок ламинированного ДСП и бруски примерно 2 на 2 см. Я ДСП нашел на мусорке, кто-то скажет “фу”, но мне не стремно, подъехал на машине да загрузил в багажник и все, причем это бесплатно. Вместо брусков я использовал детали от шкафа (они также валялись на мусорке), они лакированные и отлично подходят для изготовления формы: силикон будет от них лучше отделяться.
За основу я взял уже готовую полиуретановую покупную форму, но решил борта сделать потолще, так как у силикона прочность в разы меньше, чем у полиуретана и она может рваться при изгибах.
Как видно, я добавил примерно по 1 см для каждой стороны.
Хочу чтобы вы обратили внимание на то, как стыковать “бруски”. Нужно постараться сделать так, чтобы не было щелей между ними и ДСП
Если вам не удастся так сделать из-за отсутствия хороших материалов, то при прикручивании брусков к ДСП соединение можно промазать обычным силиконом, иначе компаунд будет вытекать.
Для изготовления нам понадобится:
Я использовал восковую разделительную смазку ВС-М. Вместо нее можно использовать обычный вазелин, перед применением его нужно немного разогреть и размазать кисточкой по мастер-моделям, но об этом позже.
Итак, имеется опалубка, на которую нужно приклеить мастер-модели.
Следующим этапом идет приклеивание плиток к ДСП, но я хочу вначале рассказать как подготовить эти самые плитки.
Подготовка мастер-моделей
Перед изготовлением формы вам нужно подумать, какой площадью вы хотите ее получить и посчитать количество плиток. В моем случае форма имеет площадь 0,25 кв. метра в которой 24 плитки. Плитки для формы нужно выбрать самые качественные: без “раковин” и пупырышек.
Пупырышки на мастер-модели
Качество формы будет зависеть от того, какие используются мастер модели и как они закреплены. Закреплять нужно обязательно, иначе при заливке компаундом они могут сдвинуться, как это получилось у нас в первый раз.
Как видно, некоторые борта толстые, а другие тонкие. Это из-за того, что плитки не были приклеены к матрице
Еще советую смотреть тыльную сторону плиток, т.к. она может быть слегка изогнута.
Изогнутая тыльная сторона декоративного камня
Если этим пренебречь и залить так как есть, то компаунд затечет в эти щели и вы замучаетесь потом снимать готовую форму с матрицы, а затем еще придется подрезать борта, а это лишняя работа.
Приклеивание мастер-моделей
Чтобы ровно приклеить мастер-модели и сделать все борта одинаковыми я решил сделать разметку прямо на ДСП.
Теперь нужно приклеить плитки к ДСП, для этого берем обычный силиконовый герметик (самый дешевый) и наносим его на края плитки, как показано на фото.
Намазываем силиконовый герметик
Как видно, силикон вылез по бокам, его нужно удалить. Я соскребал его обычной отверткой. Получилось вот так.
То же самое проделываем с остальными плитками.
Наша матрица готова!
Теперь нужно дать время силикону, чтобы он высох. Затем берем смазку и в 2 слоя с интервалом в 1-2 минуты наносим его на поверхность. Смазка нужна для того, чтобы форма после высыхания легко снялась.
Ждем пока смазка чуть подсохнет. Затем ставим нашу матрицу по уровню.
Изготовление формы из полиуретана
Лучше всего останавливать выбор именно на этом материале, поскольку пластик автоматически отпадает из-за необходимости заводского оборудования. Деревянные модели будут получаться слишком грубыми и ненадёжными. Именно поэтому лучше всего для домашних условий выбирать именно полиуретан. Камни из цемента идеально будут получаться при использовании этого материала.
Можно также использовать силиконовую форму, но вместе с ней необходимо также приобретать вакуумную машинку, поэтому это увеличит стоимость работы. Процесс изготовления сводится к тому, чтобы смесь удерживалась в необходимом положении до момента затвердевания. Стоит отметить, что инструкцию, которая будет предоставлена, использовать можно также и для силикона. Отличия будут заключаться только в том, что из силикона нужно будет удалить пузырьки воздуха.
Для изготовления формы нужно приобрести следующие материалы:
Изготовление формы для камня:
Как видно, процесс не сильно сложный, а потому можно смело начинать изготавливать декоративные камни в домашних условиях.
Изготовление может показаться довольно простым, но с первого раза не у всех получается изготовить идеально ровную поверхность. Именно по этой причине, перед тем как начинать делать форму для камня, необходимо потренироваться на более мелких предметах. Сначала лучше сделать формочку одного кирпича и маленькой рельефной плитки.
Заливка компаундом
Перед заливкой, компаунд нужно хорошо перемешать, т.к. на дне обычно имеется густой осадок. Перемешивать лучше деревянной палочкой, она не будет царапать банку и не будет полосок пластмассы в растворе. После перемешивания нужно добавить отвердитель и снова тщательно перемешать. Смесь получится более жидкой. Затем прямо из банки разливаем полученный раствор по матрице. Наливать нужно тонкой струйкой и в первую очередь нужно заполнить все углубления.
В этот раз, то ли силикон плохой попался, то ли проблема в другом. Видно какие-то бугорки, которые не “рассасываются”. Почему так получилось – не пойму. Но это не принципиально, т.к. это тыльная сторона.
Формовочный полиуретан – это двухкомпонентное сырье двух видов:
Из представленных на рынке двухкомпонентных марок особенно выделяют:
Отечественные производители предлагают марки СКУ-ПФЛ-100, НИЦ-ПУ 5 и т. д. В своих технологиях они используют полиэфиры российского производства, не уступающие по качеству зарубежным аналогам, но превосходящие их по некоторым показателям. Двухкомпонентный полиуретан требует определённых добавок для изменения качества сырья. Например, модификаторы ускоряют реакцию, пигменты изменяют цветовую гамму, наполнители помогают снизить процент пластика, что снижает затраты на получение готового изделия.
В качестве наполнителя применяют:
Наиболее популярный способ – это использование метода охлаждённого литья. Для этого не нужны специальные профессиональные навыки и дорогое оборудование. Весь технологический процесс можно применять в домашних условиях или на небольшом предприятии. Охлаждённое литьё используется в производстве конечного продукта, уже готового к применению, и для декорирования стыков и поверхностей.
Для холодного литья используется литьевой полиуретан, относящийся к пластмассам жидкого типа холодного застывания. Применяется метод открытого литья для производства технических деталей и декоративных элементов.
Виды форм
Обычно для отливки декоративного камня используются
многоразовые формы из пластичных материалов. Правда это не мешает использовать
жесткие матрицы из пластика или дерева. Или недолговечные жесткие формы из
гипса.
Каждый вид материала имеет свои преимущества и недостатки. Силиконовые формы позволяют сделать от 100 до 300 отливок. Этого вполне достаточно чтобы окупить производство. Полиуретановые матрицы имеют больший ресурс из них можно сформировать от 800 до 1000 отливок. При этом полиуретан можно использовать и для работы с вибростолом.
Деревянные формы самые простые, но при этом количество готовой продукции будет немного, да и качество будет невысокое. Гипс применяется для специфических отливок, они должны иметь правильные геометрические формы чтобы после застывания бетона могли без труда отделяться от формы.
Изготовление формы из
полиуретана
Подготовленные мастер-модели покрываются двумя слоями
жировой смазки. Для этого можно использовать вазелин или специальную
разделительную смазку. Полиуретановую массу размешивают и добавляют
отвердитель. Когда масса достигает консистенции жидкой сметаны она аккуратно
вливается в середину матрицы и равномерно распределяется по всему объему.
После заливки широким шпателем выравнивают заливку. Для
ускорения высыхания рекомендуется слегка нагреть поверхность строительным
феном. После высыхания полиуретана сначала снимают борта с основания, а только
после этого снимают полученную отливку.
Изготовление формы из силикона
Силиконовые формы хотя и уступают по прочности полиуретановым, но позволяют получить такие же четкие оттиски. Технология изготовления аналогична полиуретановой отливке – матрица обрабатывается разделительным раствором. Рекомендуется это сделать дважды с промежутком 5-7 минут. После этого готовится раствор для заливки. Желеобразную массу равномерно распределяют по поверхности и оставляют сохнуть.
Снятие готового шаблона осуществляется после полного
затвердения силикона. Для этого аккуратно снимаются борта и после подрезки
краев формы, ее без усилия снимают с матрицы.
Матрица из дерева
Матрица из дерева изготавливается из материала имеющего
ярко выраженную структуру волокон. В принципе, для того чтобы получить отливку
с характерным «диким» природным расположением структуры дерева лучше всего
использовать старые доски. Перед сколачиванием матрицы сторона, обращенная
вовнутрь обрабатывается наждачной бумагой. Это необходимо для того, чтобы
убрать шероховатости волокон. Борта скрепляются саморезами. С внутренней
стороны щели обрабатываются силиконом, а после высыхания жировой смазкой.
Применение пластика
При использовании пластика обычно требуется промышленное
оборудование. Дело в том, что пластиковые формы изготавливаются путем литья
пластмассы под давлением. При этом температура пластмассы может достигать 300
градусов. В домашних условиях достичь такой температуры для 1-2 кг
расплавленной массы пластика небезопасно. Правда, есть вариант просто склеить
форму из полосок пластика или растворить пластмассу в ацетоне и пока она будет
мягкой заполнить этой массой матрицу.
Гипсовые формочки
Гипс по своей структуре очень прочный, но при этом хрупкий материал. Изготовление формочек из гипса рационально делать для одного изделия. Так будет и проще делать отливку, и извлекать готовую модель из формы. При этом в случае неудачи расколется только форма для одного элемента, а не для нескольких.
Работы имеют такую же последовательность, как и для других материалов. Только отливка делается для одной модели, и раствор для заливки делается очень быстро. Гипс очень быстро схватывается и затвердевает.
Особенности
Всё чаще в оформлении офисных пространств и жилых помещений используется камень. Высокая цена натурального продукта и его популярность дала толчок к производству имитации. Искусственный камень хорошего качества не уступает природному ни в красоте, ни в прочности.
Полиуретановый компаунд состоит из растворов двух видов. Каждый компонент имеет полиуретановую основу разных типов.
Устойчивость полиуретановых форм к абразивному воздействию материала при изготовлении искусственного камня
Искусственный камень – это наименование имитации природного камня, произведенного из измельченного природного сырья, специальных связующих и красителей.
Основные разновидности искусственного камня:
Качественные полиуретановые формы для тротуарной плитки позволяют получить для мощения камень, по цвету и фактуре поверхности не отличающийся от естественного. При этом полиуретан копирует даже микротекстуру природного оригинала.
Из требований к пигментам следует особо выделить их стойкость к щелочной составляющей бетонов и к свету, а особенно к ультрафиолету.
В подавляющем большинстве случаев в процессе производства искусственного камня используется технология вибролитья бетона на портландцементе с мелкозернистым заполнителем и окрашиванием поверхностно-объемным способом интегральными красителями прямо в форме. Такой метод окраски базируется на том, что высокоэффективная форма удерживает на своей поверхности окрашивающие составы, не позволяя им растекаться по ее внутренней поверхности.
Если мы говорим об изготовлении искусственного камня, то использование качественных полиуретановых форм для тротуарной плитки позволяет получить от 1 200 – 1 500 и до 2 000 камней, притом, что формы из силикона допускают от 500 – 600 до 1 000 камней, а из пластмасс 50 – 100, максимум 150 – 200 штук.