клеймо мпс на образцах на ударную вязкость
Клеймо мпс на образцах на ударную вязкость
ГОСТ 4647-80
(CT CЭB 1491-79)
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
Метод определения ударной вязкости по Шарпи
Plastics. Method for determination of Charpy’s impact strength
Дата введения 1981-06-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической промышленности СССР
Г.И.Файдель, Е.Л.Татевосян, И.И.Фарберова, Л.Д.Дерюгина
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета по стандартам от 25.12.80 N 5969
4. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 1491-79 и МС ИСО 179-82
6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка
7. Ограничение срока действия снято по протоколу N 3-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)
8. ПЕРЕИЗДАНИЕ (июнь 1998 г.) с Изменением N 1, утвержденным в декабре 1988 г. (ИУС 4-89)
ВНЕСЕНО Изменение N 2, принятое Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации по переписке (протокол N 28 от 23.03.2007). Государство-разработчик Россия. Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 19.06.2007 N 144-ст вводится в действие на территории РФ с 01.01.2008
Изменение N 2 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 9, 2007 год
Настоящий стандарт распространяется на пластмассы и устанавливает метод определения ударной вязкости по Шарпи на образцах с надрезом и без надреза.
Сущность метода заключается в испытании, при котором образец, лежащий на двух опорах, подвергается удару маятника, причем линия удара находится посередине между опорами и непосредственно напротив надреза у образцов с надрезом.
В настоящем стандарте дополнительно приведен метод определения ударной вязкости по Шарпи без регистрации силы при ударе (приложение 4). Приложение 4 представляет собой аутентичный текст международного стандарта ИСО 179-1-2000 «Пластмассы. Определение ударной вязкости по Шарпи. Часть 1. Не инструментальный метод испытания на ударную вязкость.
Перечень материалов, испытываемых по настоящему стандарту, приведен в приложении 1.
Пояснения к терминам, применяемым в настоящем стандарте, даны в приложении 2.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ
1.1. Для испытания применяют образцы трех типов, размеры которых приведены в табл.1.
Клеймо мпс на образцах на ударную вязкость
ГОСТ 34373-2017
(ISO 13802:2015)
ВЕРИФИКАЦИЯ МАЯТНИКОВОГО КОПРА ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ НА УДАР
Испытание на ударную вязкость по Шарпи, Изоду и при ударном растяжении
Plastics. Verification of pendulum impact-testing machines. Charpy, Izod and tensile impact-testing
Дата введения 2018-06-01
Предисловие
Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-2015 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2015 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»
Сведения о стандарте
1 ПОДГОТОВЛЕН Автономной некоммерческой организацией «Центр нормирования, стандартизации и классификации композитов» (АНО «Стандарткомпозит») при участии Объединения юридических лиц «Союз производителей композитов» («Союзкомпозит») и Акционерного общества «Институт пластмасс имени Г.С.Петрова» на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 5
2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии
3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 30 ноября 2017 г. N 52-2017)
За принятие проголосовали:
Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Минэкономики Республики Армения
Госстандарт Республики Беларусь
4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 12 декабря 2017 г. N 1940-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 34373-2017 (ISO 13802:2015) введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 июня 2018 г.
Дополнительные фразы, слова, показатели и их значения, включенные в текст настоящего стандарта, выделены курсивом*.
Ссылки на международные стандарты, которые не приняты в качестве межгосударственных стандартов, заменены ссылками на соответствующие межгосударственные стандарты.
Сведения о соответствии ссылочных межгосударственных стандартов международным стандартам, использованным в качестве ссылочных в примененном международном стандарте, приведены в дополнительном приложении ДА
ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 5, 2019 год
Поправка внесена изготовителем базы данных
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает интервалы и методы верификации испытательных маятниковых копров (далее по тексту копров), используемых для испытаний на ударную вязкость по Шарпи и Изоду, а также для испытаний на ударную прочность при растяжении по ГОСТ 4647, ГОСТ 19109 и ГОСТ 34250-2017 (ИСО 8256:2004) соответственно.
Стандарт также распространяется на верификацию маятниковых копров с записывающим инструментом, так как их геометрические и физические характеристики идентичны характеристикам маятниковых копров без записывающего инструмента.
Настоящий стандарт не распространяется на проверку зависимости сила/работа маятниковых копров с записывающим инструментом.
Настоящий стандарт распространяется на испытательные маятниковые копры различной конструкции и характеристик, с геометрическими и физическими характеристиками, указанными в разделе 5.
В стандарте приведено описание методов проверки геометрических и физических характеристик различных частей испытательных копров. Проверка отдельных геометрических характеристик на собранном копре часто сопряжена с серьезными затруднениями. Поэтому предполагается, что изготовитель несет ответственность за контроль таких свойств и выравнивание опорных плоскостей копра для обеспечения надлежащей верификации копров в соответствии с данным стандартом.
Описанные методы необходимо использовать после установки, ремонта, перемещения копров или для их периодической верификации.
Маятниковый копр, верифицированный в соответствии с настоящим стандартом и признанный годным, можно использовать для проведения испытаний образцов различных типов с надрезом и без надреза.
В приложении А приведены требования к конструкции маятниковых копров, используемых для определения ударной вязкости по Шарпи.
В приложении В приведены требования к конструкции маятниковых копров, используемых для определения ударной вязкости по Изоду.
В приложении С приведены требования к конструкции маятниковых копров, используемых для определения ударной прочности при растяжении.
В приложении D приведен расчет отношения массы станины к массе маятника, требуемый для исключения ошибок в определении энергии удара.
В приложении Е рассматривается замедление маятника в процессе удара.
В приложении F указаны требования к конструкции одного типа калибровочного шаблона для проверки выравнивания бойка и опор/подставок для образца в маятниковых копрах для испытаний на ударную вязкость по Шарпи.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:
ГОСТ 4647-2015 Пластмассы. Определение ударной вязкости по Шарпи
ГОСТ 19109-84 Пластмассы. Определение ударной вязкости по Изоду
ГОСТ 34250-2017 (ИСО 8256:2004) Пластмассы. Метод определения прочности при ударном растяжении
3 Термины и определения
В настоящем стандарте используются следующие термины и определения:
3.1 верификация (verification): Подтверждение соответствия калибровки копра установленным требованиям с помощью откалиброванных эталонов или стандартных эталонных материалов.
3.2 калибровка (calibration): Комплекс операций, которые при заданных условиях устанавливают взаимосвязь между показаниями измерительного прибора или измерительной системы и значениями, отвечающими соответствующим стандартам, или известными значениями, полученными из таких стандартов.
3.3 период колебания маятника , с (period of oscillation of the pendulum): Период единичного полного колебания маятника, колеблющегося в среднем с углом колебаний менее 5° в каждую сторону от вертикали.
3.4 центр удара (centre of percussion): Точка на маятнике, в которой воздействие перпендикулярно плоскости его качания не вызывает силовой реакции на ось вращения маятника.
3.6 гравитационная длина , м (gravity length): Расстояние между осью качания маятника и центром тяжести маятника.
3.8 длина удара , м (impact length): Расстояние между осью качания маятника и точкой нанесения удара по центру лицевой поверхности образца для испытания.
3.9 угол спуска , град (release angle): Угол относительно вертикали, от которого маятник начинает движение.
3.10 скорость удара , м/с (impact velocity): Скорость маятника в момент удара.
3.11 потенциальная энергия Е, Дж (potential energy): Потенциальная энергия маятника в его начальном положении, относительно его положения при ударе.
3.12 энергия удара W, Дж (impact energy): Энергия, затраченная на деформацию, разрушение и проталкивание между опорами испытуемого образца.
3.14 основание (base): Часть станины копра, расположенная ниже горизонтальной плоскости опор.
3.15 опора (anvil): Часть копра, которая служит для правильной установки испытуемого образца относительно бойка и крепления образца. Она принимает на себя основную нагрузку при ударе бойка по образцу.
3.16 подставка для испытуемого образца (test specimen supports): Часть копра, которая служит для правильной установки испытуемого образца относительно центра удара маятника, бойка и опор.
3.17 боек (striker): Часть маятника, входящая в контакт с образцом.
3.18 период колебания станины , с (period of oscillation of the frame): Период естественно затухающих горизонтальных колебаний станины. Он характеризует колебания станины, вибрирующей несмотря на жесткость (устойчивость) крепления, например стола и/или фундамента (которые могут включать, например, амортизирующий материал) (приложение Г).
3.19 масса маятника 
, кг (mass of the pendulum): Масса самого тяжелого используемого маятника.
3.20 эталонный образец для испытаний на ударную вязкость по Изоду/Шарпи (Izod/Charpy impact reference specimen): Образец квадратного сечения (10,00±0,02) (10,00±0,02) мм, длиной (80,00±0,05) мм, изготовленный из нержавеющей стали.
3.21 эталонный образец половинной высоты для испытаний на ударную вязкость по Шарпи (half-height Charpy impact reference specimen): Образец прямоугольного сечения высотой (5,00±0,02) мм, шириной (10,00±0,02) мм, длиной (80,00±0,05) мм, изготовленный из нержавеющей стали.
Клеймо мпс на образцах на ударную вязкость
Метод определения ударной вязкости по Шарпи
Plastics. Method for determination of Charpy impact strength
Дата введения 2017-01-01
Предисловие
Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-2015 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2015 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»
Сведения о стандарте
1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации материалов и технологий» (ФГУП «ВНИИ СМТ») совместно с Открытым акционерным обществом «НПО Стеклопластик»; Автономной некоммерческой организацией «Центр нормирования, стандартизации и классификации композитов» и Открытым акционерным обществом «Институт пластмасс имени Г.С.Петрова» при участии Объединения юридических лиц «Союз производителей композитов» на основе аутентичного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 5
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 230 «Пластмассы, полимерные материалы и методы их испытаний»
3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 12 ноября 2015 г. N 82-П)
За принятие проголосовали:
Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97
Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Минэкономики Республики Армения
Госстандарт Республики Беларусь
Госстандарт Республики Казахстан
4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 20 ноября 2015 г. N 1915-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 4647-2015 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2017 г.
7 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Июль 2017 г.
ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 5, 2019 год
Поправка внесена изготовителем базы данных
1 Область применения
1.1 Настоящий стандарт распространяется на пластмассы и устанавливает метод определения ударной вязкости по Шарпи на образцах с надрезом и бeз надреза.
Данный метод применяют для оценки поведения образцов для испытания, предусмотренных настоящим стандартом, под действием ударных напряжений и для оценки хрупкости или вязкости образцов в пределах, установленных условиями испытания.
1.2 Ударную вязкость по Шарпи определяют для следующих материалов:
— жестких термопластов для литья и экструзии, включая наполненные и упрочненные композиции;
— жестких листов из термопластов и реактопластов;
— жестких формовочных peaктопластов, включая наполненные и упрочненные композиции и слоистые пластики;
— термо- и реактопластов, упрочненных волокном, включая материалы с однонаправленными или разнонаправленными упрочняющими компонентами, такими как маты, ткани, стеклянные ткани из ровинга, рубленные комплексные нити с комбинированными и гибридными упрочняющими компонентами, ровинги и дробленые волокна);
— листов из предварительно пропитанных материалов (препреги), включая наполненные и упрочненные композиции;
— термотропных жидкокристаллических полимеров;
1.3 Настоящий стандарт предусматривает использование образцов для испытания, которые могут быть изготовлены методами прессования, литья под давлением или экструзии, механической обработкой из готовых изделий, полуфабрикатов, слоистых пластиков и листов, полученных экструзией или литьем.
1.4 В настоящем стандарте установлены рекомендуемые размеры образца для испытания. Испытания, проведенные на образцах разных размеров или с разными надрезами или на образцах, изготовленных при разных условиях, например на образцах специально изготовленных и полученных из готовых изделий, могут дать несопоставимые результаты. Другие факторы, такие как энергия маятника, скорость нанесения удара и условия кондиционирования образцов, также влияют на результаты испытания.
1.5 Результаты испытаний используют для контроля качества пластмасс и готовых изделий из пластмасс, для сравнения свойств пластмасс, а также при проведении исследовательских работ (см. раздел 10).
1.6 Данный метод не рекомендуется применять для конструкторских расчетов.
Более полную информацию о поведении материала можно получить, испытывая его при различных температурах, скоростях удара маятника, путем изменения радиуса надреза (см. раздел 10) и/или толщины образца, а также испытывая образцы, изготовленные в различных условиях.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:
ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия
ГОСТ 10708-82 Копры маятниковые. Технические условия
ГОСТ 12015-66 Пластмассы. Изготовление образцов для испытания из реактопластов. Общие требования
ГОСТ 12019-66 Пластмассы. Изготовление образцов для испытания из термопластов. Общие требования
ГОСТ 12423-2013 (ISO 291:2008) Пластмассы. Условия кондиционирования и испытания образцов (проб)
ГОСТ 14359-69 Пластмассы. Методы механических испытаний. Общие требования
ГОСТ 26277-84 Пластмассы. Общие требования к изготовлению образцов способом механической обработки
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 ударная вязкость по Шарпи образца без надреза а , кДж/м : Энергия удара, поглощенная при разрушении испытуемого образца без надреза, отнесенная к площади первоначального поперечного сечения образца.
3.2 ударная вязкость по Шарпи образца с надрезом а , кДж/м : Энергия удара, поглощенная при разрушении испытуемого образца с надрезом, отнесенная к площади первоначального поперечного сечения образца под надрезом.
3.3 удар в ребро (параллельно ширине образца) е: Направление удара параллельно размеру b, с ударом по узкой продольной поверхности образца h l (см. рисунки 1 и 3).
3.4 удар плашмя (параллельно толщине образца) f: Направление удара параллельно размеру h, с ударом по широкой продольной поверхности образца b l (см. рисунки 2 и 3).
3.5 перпендикулярный удар n: Направление удара перпендикулярно к плоскости упрочняющего материала (ориентации слоев) (см. рисунок 3).
3.6 параллельный удар р: Направление удара параллельно плоскости упрочняющего материала (см. рисунок 3).
4 Сущность метода
Ударная вязкость (сопротивление хрупкому разрушению)
При создании высокотвердых, прочных материалов необходимо учитывать такое их свойство как вязкость или сопротивление хрупкому разрушению, определяющее способность материала пластически деформироваться в условиях динамических нагрузок.
Хрупкий тип разрушения — самый опасный, так как трещина возникает мгновенно, в течение долей секунды, быстро растет, превращаясь в так называемую магистральную трещину. В случае линий трубопровода магистральная трещина может пройти вдоль нескольких труб за считанные секунды.
Особое внимание на возможность сталей сопротивляться хрупкому разрушению уделяют при расчете металлоконструкций, предназначенных для эксплуатации в условиях северных широт, так как низкие температуры способствуют охрупчиванию металла. В ходе инженерных расчетов используют такой критерий, как ударная вязкость, которая количественно описывает сопротивление материала хрупкому разрушению.
Ударная вязкость
Ударная вязкость показывает, сколько нужно энергии (работы) для разрушения образца заданного поперечного сечения. Испытание для определения ударной вязкости относится к динамическим и осуществляется с помощью маятникового копра. Принцип действия заключается в падении бойка с определенной высоты на испытываемый стандартный образец металла. После чего, основываясь на разнице энергий бойка до и после удара, определяется работа, потраченная на разрушение образца. Чтобы полученные на разных образцах значения можно было сравнивать, их приводят к площади сечения испытываемого образца.
Образцы для испытаний стандартизованы и имеют вид стержня с квадратным сечением площадью 1 см2. В середине образца на одной из сторон наносят искусственный концентратор напряжений, имеющий три варианта исполнения:
При испытаниях на ударную вязкость оценивают также поверхность разрушения образца и определяют соотношения доли вязкой и хрупкой составляющей в изломе. Такой анализ выполняется либо визуально, либо с применением цифровых методов текстурного анализа, реализованных в анализаторе изображений Thixomet.
Если металл после испытания на ударную вязкость при нормальных климатических условиях показывает хрупкий излом, то его эксплуатация при пониженных температурах недопустима.
Критическая температура хрупкости
Как уже отмечалось выше, температура окружающей среды и, соответственно, самого металла, оказывает существенное влияние на его сопротивление хрупкому разрушению. Это явление называется хладноломкостью, и обусловлено переходом металла из вязкого состояния в хрупкое при снижении температуры.
На основании полученных результатов строят график зависимости доли вязкой составляющей от температуры. Точка перегиба на получившейся кривой соответствует критической температуре хрупко-вязкого перехода Тхр. Чем выше ее значение, тем выше склонность металла к хрупкому разрушению.
Почему металлы имеют различную хрупкость?
Помимо низких температур и высокой скорости нагружения к хрупкому разрушению могут приводить следующие факторы:
Клеймо мпс на образцах на ударную вязкость
О приемочных клеймах МПС
Вопросы качества перевозочного процесса, связанные с обеспечением безаварийной транспортировки грузов по железным дорогам, и минимизацией экономических потерь на восстановление инфраструктуры от последствий выхода на нее продукции несоответствующего качества, не позволяют недооценивать роль инспекторского контроля.
Этим важнейшим вопросам посвящена статья генерального директора ООО «Инспекторский центр «Приемка вагонов и комплектующих» Владимира Васильевича Асриянца.
    |
На железнодорожном транспорте России для обеспечения безопасности продукции наряду с обязательной сертификацией действует система инспекторского и приемочного контроля. Обе системы не просто объективно существуют, но и взаимодействуют, и каждая из них подтверждает соответствие продукции установленным требованиям, обеспечивая тем самым безопасность в эксплуатации.
Издавна по результатам инспекторского контроля и приемки продукции железнодорожного назначения инспектора-приемщики осуществляли клеймение изделий инспекторскими клеймами. Тем самым подтверждалось, что продукция прошла весь технологический процесс производства и безопасна для эксплуатации.
Во времена Петра I в Российской империи первыми государственными клеймами клеймились пищали, пушки и все, что касалось военного снаряжения. Ну а на железнодорожном транспорте в царской России был издан официальный приказ по Министерству путей сообщения от 1.08.1916 № 99 «Правила клеймения материалов и изделий, изготовляемых на заводах для учреждений, подведомственных Министерству путей сообщения», который после актуализации отменял старые Правила от 22 июля 1900 года за №?114. Графическими изображениями клейм в Правилах были изображения «Корона» и «Топор и Якорь».
«Технические указания о клеймении готовых изделий, принятых для Министерства путей сообщения заводскими инспекторами Управления вагонного хозяйства МПС СССР» были внедрены в 1940 г.
Данные требования были направлены на обеспечение дополнительных гарантий безопасности при перевозке грузов и пассажиров на железнодорожном транспорте, принадлежавшем МПС, где оператором и владельцем подвижного состава выступало МПС СССР.
В технических указаниях 1962 г. пунктом 1 определено, что «все принимаемые для МПС материалы и изделия, равно как и отбираемые от них для испытания образцы, должны быть заклеймены инспекторскими клеймами технической годности, утвержденного образца следующего вида:
– клеймо предварительной приемки «Ключ и Молоток»;
– клеймо окончательной приемки «Серп и Молот».
Также в этом документе определен порядок выдачи, хранения, использования и утилизации приемочных клейм.
Изучать, отыскивая исторические свидетельства о существовании инспекторского контроля на заводах-изготовителях, можно бесконечно. Но непреложным остается тот факт, что целью инспекций всегда был контроль соблюдения изготовителем установленных норм к качеству продукции.
Изготовитель всегда был и остается в зоне критики за срыв плановых заданий и сроков поставок. При этом ни для кого не секрет, что зачастую организационные вопросы производства решаются за счет качества выпускаемой продукции.
Существует ряд документов, подтверждающих факты введения или очередного возобновления на заводах, изготавливающих и ремонтирующих железнодорожную продукцию, деятельности инспекторов-приемщиков.
Постановлением Совета народных комиссаров Союза ССР и Центрального комитета ВКП(б) от 04.06.1934 г. были признаны неудовлетворительными результаты выполнения программы изготовления запасных частей предприятиями Народного комиссариата путей сообщения в I квартале 1934 г. В пункте 15 организационных мероприятий данного постановления записано: «Для обеспечения контроля за ходом и качеством ремонта подвижного состава и изготовления запасных частей ввести на всех вагоноремонтных заводах и на паровозоремонтных заводах, занятых одновременно изготовлением запасных частей для других железных дорог, инспекторов-приемщиков НКПС».
При этом среди основных причин неудовлетворительной работы предприятий Народного комиссариата путей сообщения Совет Народных Комиссаров Союза ССР и ЦК ВКП(б) отмечали отсутствие оперативного контроля и надзора за ходом производства на заводах транспорта со стороны НКПС.
Таким образом, на всем историческом пути инспекторского контроля железнодорожной продукции клеймение оставалось свидетельством годности продукции в рамках закупок государственным (федеральным) субъектом.
В ходе реорганизации МПС вопрос инспекторского контроля некоторое время существовал в правовом вакууме до тех пор, пока не была проведена его гармонизация с требованиями Федерального законодательства в части защиты жизни и здоровья граждан, имущества физических или юридических лиц, государственного или муниципального имущества, охраны окружающей среды или предупреждения действий, вводящих в заблуждение приобретателей.
При этом вопрос о клеймах МПС даже не поднимался, несмотря на очевидное противоречие, а именно: негосударственная структура не может проводить клеймение продукции клеймами государственного образца. Таким образом, владение клеймами не было легализовано, а клеймение осуществлялось фактически «по умолчанию».
В переходный период реорганизации МПС приемочные клейма не контролировались никем, они были бесхозными, а учет и хранение клейм «Серп и Молот», «Ключ и Молоток» в соответствии с Техническими указаниями не выполнялись. Изготовить клеймо мог любой завод, хотя в Правилах клеймения 1916 г. и в Технических указаниях 1962 г. было строго запрещено изготавливать клейма на заводах, изготовляющих продукцию для ведомственных предприятий.
Приемочные клейма «Ключ и Молоток», «Серп и Молот» наносились ударным способом на детали подвижного состава в местах, установленных нормативно-технической или конструкторской документацией, инспекторами-приемщиками МПС.
При МПС это были знаки обращения ведомства государственного уровня, которые позволяли продукции обращаться на путях общего пользования. Чертежом № 3209 и ГОСТ 1435–54 определены форма и материал изготовления клейм МПС.
После реформирования МПС СССР, с одной стороны, подтверждение годности продукции в рамках закупок федеральным субъектом исчерпало себя. С другой стороны, функция предупреждения поступления на инфраструктуру потенциально опасной продукции оставалась и остается по сей день.
В требованиях различных нормативных документов, конструкторской документации принадлежность клейма определена как:
– представителя владельца инфраструктуры или завода-изготовителя;
– клеймо инспектора-приемщика или заказчика.
Но при этом в установленных местах нанесения клейм отсутствуют графические изображения клейм, т.е. не указано, как графически должны выглядеть клейма.
Так какими же клеймами клеймить годную продукцию?
В требованиях действующих нормативных документов, например, в «Руководящем документе по ремонту и техническому обслуживанию колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524) мм» (РД ВНИИЖТ 27.05.01–2017), указана последовательность маркировки осей и колес при изготовлении, маркировка торца оси при формировании колесной пары. Показано лишь графическое изображение и место постановки «приемочных клейм» «Серп и Молот», «Ключ и Молоток», а принадлежность клейм не указана. В более ранней «Инструкции по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар» № ЦВ/3429, 1976 г. было четко прописано, что клеймение изделий производится приемочными клеймами МПС «Серп и Молот» и «Ключ и Молоток».
«Правилами технической эксплуатации железных дорог» не установлены форма и непосредственный владелец приемочных клейм. Таким образом, приемочные клейма не имеют хозяйствующего субъекта. Клейма могут быть изготовлены и использованы практически любым юридическим или физическим лицом, в том числе не имеющим отношения к сфере железнодорожного транспорта.
По сути, клеймо утратило идентифицирующую функцию. Следовательно, на рынок может попасть контрафактная и фальсифицированная железнодорожная продукция.
В Совете по железнодорожному транспорту государств – участников СНГ при проведении актуализации всей нормативной базы документов по вагонному хозяйству вопросы, связанные с применением приемочных клейм «Серп и Молот», «Ключ и Молоток» на «пространстве 1520 мм» до настоящего времени не рассматривались. Следовательно, клеймение продукции железнодорожного назначения клеймами МПС «Серп и Молот» «Ключ и Молоток» выпало из правового регулирования железнодорожными администрациями.
Чтобы предотвратить поступление на инфраструктуру контрафактной и фальсифицированной продукции, а также исключить риски, связанные с безопасностью движения поездов, Федеральным агентством по железнодорожному транспорту РФ клейма МПС «Серп и Молот», «Ключ и Молоток» были признаны нелегитимными, так как в нормативно-правовых актах Минтранса России отсутствует признание за владельцем инфраструктуры владения приемочными клеймами МПС.
На основании письма Росжелдора от 06.02.2019 № ВЧ-35/686-исх ООО «ИЦПВК» приняло решение о прекращение клеймения готовой продукции клеймами МПС «Серп и Молот», «Ключ и Молоток» с 1 марта 2019 г.
При маркировке и клеймении готовой продукции заводы обязаны руководствоваться требованиями Технического регламента Таможенного союза «О безопасности железнодорожного подвижного состава» (ТР ТС 001/2011), где указан порядок маркировки изделия, обеспечивающий идентификацию продукции.
По поручению Правительства РФ к 2024 году должна быть создана сквозная система маркировки товаров контрольными идентификационными знаками.
С целью реализации Стратегии развития транспортного машиностроения на период до 2030 года в настоящее время ведутся разработки информационной базы данных грузовых вагонов, допущенных к эксплуатации на железных дорогах. На первом этапе ведутся работы по маркировки детали и созданию электронного паспорта, что дает возможность уйти от контрафактной и фальсифицированной продукции, то есть процедура проста и заключается в следующем, при финальной стадии вагоносборки оператор с помощью считывателя идентифицирует установленные на вагоне ключевые элементы. Уникальный номер каждого элемента попадает в форму установки детали на вагоне и в распределитель хранилища данных. Все вносимые данные могут поступать в информационные системы, в том числе системы эксплуатантов, собственников вагонов, ИВЦ ЖА, а также надзорных органов.
В электронном паспорте детали реализуют полный цикл учета деталей у производителя и содержат справочную информацию о них.
Согласно закону «О техническом регулировании» № 184-ФЗ идентификация продукции – это установление тождественности характеристик продукции ее существенным признакам. Идентификацию продукции проводят для защиты потребителя от недобросовестного изготовителя (продавца, поставщика), а также для обеспечения безопасности продукции для окружающей среды, жизни, здоровья потребителя, его имущества и в целях подтверждения соответствия продукции предъявляемым к ним требованиям.
Цель идентификации – выявить и подтвердить подлинность конкретного вида и наименования товара, а также соответствие его определенным требованиям или информации о нем, указанной на маркировке и/или в товарно-сопроводительных документах.
Задача идентификации – выявить соответствие или несоответствие товара определенным требованиям.
Идентификация продукции является необходимым этапом, предшествующим процедуре подтверждения соответствия, цель которого – установить принадлежность продукции к определенному виду, наименованию артикулу, марке, модели и т.п.
При отрицательных результатах идентификации продукции дальнейший процесс экспертизы не проводится. Нет смысла оценивать качество той или иной продукции, или осуществлять инспекторский контроль за ее качеством, если нет уверенности в том, что представленные для сертификации образцы по своей ассортиментной принадлежности относятся к конкретному виду или конкретной партии товара.
Следует отметить, что в международной практике идентификация рассматривается как один из элементов системы качества на производстве, а также как действие по управлению материалами (сырьем, комплектующими) и товаром для установления соответствия или несоответствия.