колодка это приспособление для поддержания формы обуви в процессе ее
Обувные колодки
Итак, сегодня поговорим про обувные колодки. Скорее всего вы уже в курсе, что это и зачем, но на всякий случай повторю прописные истины.
Форму туфель или ботинок определяет специальная штука, на которой сшиваются все детали в единое целое, имя ей колодка. Например, у англичан Crockett&Jones это 335 или 337, у испанцев Carmina – Rain или INCA.
Однако обувные колодки используются не только для изготовления обуви, но и для ее хранения. Обувь, которую мы носим, шили по определенной колодке, в более дешевой обуви она типовая, по размеру ноги и еще каким-либо усредненным параметрам. Обратная история, когда Вы перед тем как сшить обувь на заказ, сначала заказываете колодку, в точности повторяющую форму ноги. Ноги между собой тоже не симметричны, поэтому и колодки будут отличаться. При носке, особенно не идеально подобранной под форму ноги обуви, образуются заломы и складки, при выделении пота, кожа становится мягче и более сильно изнашивается. Избежать этих неприятностей и сохранить все достоинства обуви поможет использование специальных форм — колодок. Безусловно для разной обуви нужны разные колодки, но зачем они вообще нужны? Правильно, выполненные из натурального материала, они не только позволят нашей любимой паре высохнуть правильно, не потеряв форму, но и впитают неприятные запахи. Ну и на время не сезонного хранения безусловно. Конечно, многое зависит от качества кожи, но и самые качественные туфли можно сносить, если не давать им отдыхать. Если Вам действительно дороги Ваши туфли, то наверняка Вы обеспечите им должный уход и вставите колодки, после использования. Они максимально заполнят пространство внутри башмака и разгладят все неровности и складки. Если Ваша обувь стоит, например больше 200$, то, я почти уверен, к ней выставлялись довольно конкретные требования по сроку службы.
Лидер среди материалов из которых делают колодки — кедр, следующий, по-моему бук, также их делают из березы и т.д. Где-то я слышал, что есть еще и поролоновые, но речь скорее всего про формодержатели, наряду с пластиковыми. Ключевой особенностью тут скорее является мобильность.
В идеале обувь лучше покупать вместе с колодкой, того же производителя, т.к. в этом случае гарантируется полное заполнение колодками башмака. Но так же можно найти огромное множество колодок на любую пару от множества производителей. Они примерно подходят в диапазоне двух размеров и регулируются по ширине и длине обуви.
Материал. Оптимальный выбор — древесина кедра или бука. Благодаря пористой структуре дерева такие колодки будут отлично впитывать излишки влаги и абсорбировать запахи. Также существуют лакированные колодки, но польза от них больше эстетическая.
Размеры. У колодок нет такой точной размерной линейки, как у обуви. Эти приспособления регулируемые, их обычный шаг— два-три размера. А вот к вопросу ширины колодок разные производители подходят по разному — и тут потребуется изучение специальной таблицы от изготовителя.
Форма. Для летней обуви вполне допустимы колодки без задника, ведь у легкой обуви важно лишь сохранить форму носка. А вот для мужских ботинок или туфель с жесткой пяточной частью задник у колодки обязателен. К мужским оксфордам, дерби или лоуферам подобрать колодку не составит труда. Для остроносой обуви выпускаются колодки, повторяющие заостренную форму. Для сапог существуют специальные подпружиненные колодки, которые сохраняют также и форму голенища.
Кто-то говорит, что в колодках главное запах дерева. Возможно. Берегите свою обувь и не ленитесь уделить ей 10-15 минут в день.
Колодка это приспособление для поддержания формы обуви в процессе ее
Школа обувного мастерства «STIVAN» запись закреплена
Колодка является основной технологической оснасткой в производстве обуви и определяет ее внутреннюю форму. Оснастка – это приспособления, которые применяются при выполнении производственных операций. В обуви, изготовляемой по индивидуальным заказам, больше всего ценятся привлекательный внешний вид и удобство в носке, а эти свойства определяет правильный выбор колодки.
Обувные колодки классифицируют по следующим признакам: технологическому и ассортиментному назначению, конструкции и материалу. Ассортиментное назначение, в свою очередь, включает такие признаки, как род, тип, приподнятость пяточной части, форма носочной части. Кроме того, обувные колодки различают по номерам и полнотам.
Технологическое назначение обувных колодок.
Различают колодки затяжные и вспомогательные.
Затяжные колодки предназначены для формирования верха обуви, то есть, для придания верху обуви требуемой формы, соответствующей модели.
В соответствии с формой и размерами затяжных колодок изготавливают и вспомогательную оснастку: шаблоны (лекала) для ручного раскроя, резаки для вырубания деталей, пресс-формы и другие виды вспомогательной оснастки.
Различают затяжные колодки для внешнего и внутреннего способов формования.
Для внешнего способа формования затяжные колодки изготовляют с металлической пластиной по всему следу, или с металлической пластиной только в пяточной или только в пяточно-геленочной части, или – только в носочной части. Бывают затяжные колодки для внешнего способа формования и без металлической пластины.
Затяжные колодки с металлической пластиной по всему следу используют для гвоздевой и клеевой затяжки заготовок верха.
Затяжные колодки с металлической пластиной только в пяточной или в пяточно-геленочной части используют для обуви рантового метода крепления.
Затяжные колодки без металлической пластины используют для сандалий.
Колодки внешнего способа формования предназначены для затяжки заготовок верха со свободной (или соединенной с рантом) затяжной кромкой.
Колодки для внутреннего способа формования используют для затяжки заготовок верха, затяжная кромка которых скреплена с втачной стелькой или с подошвой (подложкой) или предварительно отформована.
Различают колодки с фигурным или прямым вырезом и с круговым разрезом.
Вспомогательные колодки используют, если затяжная колодка не может оставаться в обуви до ее окончательного изготовления. Например, перед пришиванием подошв или прибиванием каблуков изнутри затяжная колодка должна быть удалена из обуви. После проведения этих операций обувь необходимо снова надеть на колодку. Затяжныеколодки снова поместить в обувь весьма затруднительно, поэтому используют вспомогательные.
К вспомогательным колодкам относят отделочные, гладильные, прессовые, растяжные и некоторые другие виды колодок.
Отделочные колодки (на рисунке обозначены буквой «е») изготовляют для каждого типа и размера обуви. Отделочные колодки применяют на отделочных операциях для предотвращения деформации обуви. Отделочныеколодки отличаются от затяжных формой и размерами: их пяточная часть округлена, ребро носочной части скошено фаской по длине и высоте. Размеры отделочных колодок меньше разметов затяжных для более легкого надевания и снятия обуви с колодок и предотвращения ее деформации при отделке. Отделочные колодки изготавливают без металлической пластины.
Гладильные колодки служат для оглаживания подошвы на гладильной машине, их изготовляют из граба или из алюминия. Размеры гладильных колодок меньше размеров затяжных, установочная площадка и след укреплены металлическими пластинами.
Поскольку в настоящее время преобладает производство обуви клеевого метода крепления, отделочные и гладильные колодки используют редко.
Прессовые колодки применяют дл крепления низа обуви методами горячей вулканизации и литьевыми. Колодки являются частью прессов для горячей вулканизации и литьевых машин, бывают съемными и несъемными.
Растяжные колодки и приспособления используют в обувных ателье и мастерских для выполнения заказов населения. Дл расширения участков верха обуви служат растяжные колодки, которые являются частью приспособлений РОС-1-69, РОС-2-70, приспособления фирмы Hardo (Германия).
Кроме перечисленных существуют колодки пустотелые (на рисунке обозначены буквой «з»), расправочные (на рисунке обозначены буквой «ж»), а так же обогреваемые пуансоны для формования обуви по методу Федерального государственного унитарного предприятия Центральный научно-исследовательский институт кожевенно-обувной промышленности (ЦНИИКП) и Ленинградского проектно-конструкторского технологического бюро легкой промышленности (ЛПКТБлегпром).
Пустотелые колодки вставляют в образцы обуви для сохранения их формы при демонстрации коллекций и оформлении витрин. Такие колодки представляют собой оболочку, изготовленную из дерева, древесно-волокнистой массы или целлулоида, имеют форму затяжных колодок, но с закругленной и скошенной с нижней стороны пяточной частью (для того, чтобы их можно было легко вдеть в обувь).
Расправочные колодки применяют для предотвращения деформаций обуи в процессе носки. Расправочныеколодки не имеют размеров и полнот, а делятся только на мужские и женские. Передняя часть таких колодок не имеет носка. Ширина расправочной колодки изменяется поперечной распоркой, а длина – упругой пружиной в передней части.
ЦНИИКП совместно с ЛПКТБлегпромом и обувными фабриками создал и внедрил машину ФНПЗ-1-О и термоулажнитель ТУ-1-О для формования и термофиксации различных констркуций и методов крепления. В качестве колодок используются обогреваемые металлические пуансоны: носочно-пучковый, жестко закрепленный в машине, и подвижный пяточный. Преимуществом данной конструкции в литературе называют совмещение процессов формования и термофиксации заготовок верха обуви.
Классификация колодок по роду номерам и полнотам
Классификация колодок по ГОСТ 3927-88 представлена в таблице
Колодки для обуви, кроме обуви с верхом из юфти и специального назначения (интервал между смежными номерами 5 мм)
Для женской модельной обуви на высоком каблуке исходной является третья полнота, для утепленных ботинок 4-ой и 5 –ой групп – четвертая, для остальных групп – пятая. Для утепленных сапожек 4-ой и 5-ой групп линейные размеры стельки определяют по четвертой полноте, обхват в сечении (0,68 / 0,72)Д – по пятой полноте, для остальных групп линейные размеры – по пятой полноте, обхват – по шестой полноте.
Колодки для обуви с верхом из юфти и специального назначения изготовляют трех полнот с унифицированным по средней полноте следом.
Колодки для обуви с верхом из юфти и специального назначения
(интервал между смежными номерами 7,5 мм)
Примечания: 1. При определении номера колодок 0,5 мм округляют в меньшую сторону.
2. число полнот для обуви всех групп равно 3.
Приподнятость пяточной части.
Обувные колодки по высоте пяточной части разделяют на девять групп (от 0 до 90 мм).
Приподнятость пяточной части колодки (как показано на рисунке ниже) измеряют металлическим угольником по вертикали от наиболее выпуклой точки пяточного закругления на ребре следа до опорной поверхности. Высоту подъема носочной части колодки измеряют по вертикали от опорной поверхности до точки минимального припуска. Минимальную высоту носочной части колодок в сечении 0,9Д определяют коэффициентом 0,11, в сечении 1Д – коэффициентом 0,09 от обхвата сечения (0,68 / 0,72)Д.
Тип обуви.
Колодки делят на типы для изготовления обуви:
Закрытой – ботинки, полуботинки, туфли, опанки, сандалеты, сапожки и полусапожки с облегченными голенищами и на подкладке из неутепленых материалов.
Легкой – сандалии, туфли с открытой или закрытой носочной или пяточной частью, пантолеты.
Утепленной.
Особо изящной.
Сапог и полусапог с верхом из юфти.
Сапог с верхом из кож хромового дубления.
Спортивной.
Специального назначения.
В зависимости от формы носочной части различают колодки с широкой, средней и узкой носочной частью.
По конструкции колодки бывают цельными; с выпиленным клином; сочлененными; раздвижными.
Соотношение размеров длины стопы и колодки.
Основными нормируемыми размерами затяжных колодок являются длина следа Дк, ее ширина в сечениях 0,07, 0,18, 0,68, 0,90, а также обхват в наклонных сечениях 0,55, 0,68/0,72 от длины стопы, считая от крайней точки пятки.
При установлении длины следа Дк колодок к длине стопы добавляют величину Р — Д, т. е. Дк = Д + (Р — S), где Дк — длина колодки; Д — длина стопы; Р — припуск для всех родовых групп и видов обуви, соответствующий 10 мм, кроме летней обуви и обуви с овальной вставкой типа мокасин, для которых припуск составляет 5 мм; S — сдвиг крайней точки следа (стельки) в пяточной части к наиболее выступающей части.
Припуск Р может быть увеличен в зависимости от формы носочной части колодки. В модельной обуви с узкими носками припуск может быть 15—25 мм. Это связано с тем, что сужать форму носочной части можно только за пределами расположения пальцев стопы.
Конструкции колодок.
Разнообразие конструкций колодок напрямую связано со способом производства обуви, конструкцией затяжной кромки и методом крепления низа к верху обуви.
При изготовлении обуви по индивидуальным заказам, в основном, используют стандартные колодки с металлической пластиной в пяточной части и без пластины
В зависимости от особенностей стопы заказчика такие колодки дополнительно обрабатывают (приправляют) с учетом отклонений размеров по длине и ширине стопы.
Колодки с выпиленным клином
Такие колодки применяют для изготовления обуви способом внешнего формования. Верхняя съемная часть (клин)колодки удерживается пружинным замком, расположенным в гребне. Кроме того, поверхность следа таких колодок не имеет металлической пластины. Преимуществом данного вида колодки является жесткость конструкции, что удобно при формовании следа и приклеивании подошв. Удаление клина перед снятием обуви с колодкипредохраняет заготовки верха от разрыва, а обувь – от деформации. Такие колодки используют для ручного изготовления обуви деревянно-шпилечного и рантового методов крепления.
Сочлененные колодки
На таких колодках изготавливают обувь способом внешнего, и иногда – внутреннего формования. Преимуществом сочлененных колодок перед другими является съем обуви без деформаций. В зависимости от метода крепления, способа затяжки и назначения обуви на различных участках следа затяжной колодки может быть металлическая пластина. На отделочных, расправочных и растяжных сочлененных колодках металлической пластины может не быть.
Раздвижные колодки.
Раздвижные колодки делят на колодки для литья (съемные и несъемные с литьевой машины) и для внутреннего формования. Раздвижные колодки для внутреннего формования могут быть с фигурным или прямым разрезом и продольным движением передней и задней части, или с круговым разрезом от пяточной части к носочной.
Материалом для изготовления раздвижных колодок могут быть дерево, пластмассы и металл.
Длина раздвижных колодок в зависимости от конструкции может быть увеличена на 9-16 мм.
Цельные колодки.
Цельные колодки применяются для изготовления обуви сандального и выворотного метода крепления, а так же при изготовлении домашней обуви.
Кроме затяжных колодок цельную конструкцию имеют пустотелые колодки (предназначенные не для изготовления, а для демонстрации обуви).
В затяжные деревянные колодки со стороны металлических пластин вставляют пробки из дерева или пластмассы на глубину 15 мм. В пяточной части таких колодок пробки располагают на расстоянии 32 мм от крайней точки пяточного закругления следа колодки до центра пробки. В колодках для обуви на среднем каблуке это расстояние может составлять 22 и 27 мм. Для крепления высоких каблуков женской обуви шурупом в пяточной части колодкиделают сквозное отверстие.
Добавлено через 39 мин.:
Материалы для изготовления колодок
Материал колодки должен обладать следующими свойствами. Он должен быть прочным и жестким при сравнительно небольшой плотности. Он должен обладать способностью пропускать гвозди, удерживать их и не выкрашиваться в местах частого забивания гвоздей. Материал колодок должен иметь достаточную теплостойкость, чтобы свойства и форма колодки не изменялись при тепловых нагрузках. Материал колодки должен обладать устойчивостью к действию влаги и химических веществ, которые применяются при производстве обуви. Материалколодки должен иметь гладкую поверхность после обработки для того, чтобы колодку можно было легко извлечь из обуви.
Всеми названными свойствами обладают следующие породы древесины: 1) древесина бука; 2) древесина граба; 3) древесина березы; 4) древесина липы.
Однако наиболее часто применяемый в настоящее время для изготовления колодок синтетический материал полиэтилен обладает свойствами влагостойкости и устойчивостью к воздействию химических веществ в большей степени, чем самые лучшие сорта древесины. С другой стороны, этот материал в меньшей степени, чем древесина обладает свойством теплостойкости.
Для изготовления колодок применяют полиэтилен низкого давления марок 21006-75 и 20906-40 в композиции с полиэтиленом высокого давления марок 10802-02 и 10702-02, а так же другие марки полиэтилена низкого и высокого давления, не уступающие по прочности, технологическим и эксплуатационным свойствам полиэтилену указанных марок.
Кроме полиэтилена для производства колодок используют жесткие пенополиуретаны, эластичные конструкционные пенопласты и другие жесткие пеноматериалы. Как пишет И.Н. Леденева, в настоящее время проблема прочности и износостойкости колодок стоит достаточно остро. Ученые пытаются найти более совершенный материал модификацией полимерных композиций и используют принципиально новые составы (См.: Леденева И.Н. Индивидуальное изготовление и ремонт обуви. М.: Издательский центр «Академия», 2004. С. 113.)
Очевидно, что пластмассовые колодки обладают рядом преимуществ перед колодками деревянными. В частности, пластмассовые колодки сохраняют постоянные форму и размеры на протяжении всего технологического процесса. Пластмассовые колодки в сравнении с деревянным обладают больше прочностью. Как уже говорилось выше, они более влагостойки и в большей степени устойчивы к воздействию химических веществ. Кроме того, пластмассовыеколодки лучше выдерживают механические нагрузки, они более доступны по цене, они могут подвергаться повторной переработке, что, в принципе, экономит материал.
К недостаткам пластмассовых колодок следует отнести их большую, по сравнению с деревянными колодками массу. Например, плотность бука 670 кг/м3, а плотность полиэтилена 960 кг/м3. Пластмассовые колодки дают большую (до 60% ) усадку в процессе литья болванок.
Общепринятым в теории является следующее утверждение (хотя лично я с ним категорически не согласна): обувные колодки, как деревянные, так и пластмассовые должны соответствовать требованиям ГОСТ 3927-88, который регламентирует основные параметры и размеры колодок, технические требования, правила приема, методы контроля, транспортирование и хранение обувных колодок.
Завершая рассмотрении вопроса о материалах следует сказать, что литьевые, растяжные. А так же прессовыеколодки для метода горячей вулканизации обычно изготавливают из металла.
Серия колодок.
Серией называют колодки одного фасона, но разных размеров, основные
Обувные колодки
Всем привет и с прошедшими праздниками! Обещал продолжить повествование через 2 недели, но не вышло, колодки приехали почти спустя месяц, хоть и были отправлены 1 классом, побывали и в Хабаровске и в Благовещенске и затем только двинулись в направлении моей деревни, за что спрашивается переплатил 300р), но времени даром не терял, сшил 2 бумажника и обложку для паспорта)). Новогодние каникулы провёл плодотворно, но ещё не закончил работу, в данный момент ставлю подноски, но начнём с самого начала, колодок.
Немного общих сведений. Обувные колодки служат для придания обуви необходимой формы. В колодке различают следующие части:
По длине со стороны следа колодка делится на три части:
— передняя (пучковая) часть простирается от крайней точки носка до
— геленочная часть — от пучков до линии фронта каблука
— пяточная часть— от линии фронта каблука до конца пятки.
Боковая поверхность колодки со стороны внутреннего пучка называется внутренней боковой поверхностью колодки, а боковая поверхность со стороны наружного пучка — наружной боковой поверхностью колодки.
При пошиве обуви по индивидуальным меркам колодки подгоняются под стопу с учётом индивидуальных особенностей. Для снятия мерки на листе бумаги очерчивают контур стопы тонким карандашом или стержнем от ручки, который надо держать вертикально и слегка касаться им стопы. Далее измеряют гибкой измерительной лентой:
— для пошива сапог — объем икр и высоту голенищ.
Мерки снимаются с обеих ног. При снятии мерок отмечают ненормальности стопы, в зависимости от которых соответствующим образом обрабатывают колодки. Из дефектов стопы следует отметить, следующие:
1. Подагрические выступы на костях.При наличии такого дефекта на пучки колодки набивают кожаные накладки называемые пяточками. Толщина накладки зависит от высоты выступа (рис. а).
2.Утолщения пальцев. На колодку сверху в местах расположения пальцев набиваются накладки (рис б. в.)
3. Большой подъём. На подъем колодки набивают накладки (рис. г.).
4. Одна стопа длиннее другой. Накладка ставится на боковую сторону пяточной части (рис. д)
5. Стопа имеет полные пучки. На верхнюю пучковую часть колодки набиваются личинки. (рис. е)
7. Узкая стопа. Точится колодка.
8. Сращение пальцев. В носочной части со стороны следа колодки набивают кожаные «пяточки» (рис. к).
9. Плоскостопие. На колодку в перейме набивают кожаную подложку, чем выравнивают геленочную часть. Свод плоской стопы требует более прямого геленка (рис. и, м).
10. При незначительной разнице в длине ног на пяточную часть колодки для пошива обуви па укороченную ногу набивают подпяточник до геленочной части (рис. л). Толщина его должна быть равна разнице в длине ног.
При подгонке колодок по меркам следует:
1) кожаные накладки приклеивать в увлажненном состоянии, укреплять гвоздями или степлером.
2) края накладок на колодку спускать в 0, чтобы переход от накладки к колодке был плавный; если этого не сделать, на готовой обуви будут выделяться рубцы.
3) обрабатывать накладки рашпилем и шкуркой, чтобы придать им ровную и гладкую поверхность;
Накладки подгонять под колодку так, чтобы ее фасон не менялся.
Носочная часть подгоняется под требуемый фасон.
Колодки также бывают с различными разъёмными механизмами (разъёмные, тенда шарнир, альфа шарнир, сплошные), различных полнот, и выделяются по типу обуви (туфельные, сапожковые, сандальными) по высоте каблука, фасону и т.д.
Я купил колодки с тенда шарниром, 43 й размер, под каблук 25 мм.
Из правок, в соответствии со следом я немного утолщил пятку, снял с пучков и изменил форму носа в соответствии с пожеланиями Дэниеля.
Дальше буду выкладывать в зависимости от загруженности на основной работе, дома времени нет)))
Кожевенное ремесло
2.6K постов 9.2K подписчиков
Правила сообщества
Опишите словами, что вы сделали с носовой частью, красивый ведь был носок у колодки.
почем колодки взял?
а как колодка на след дожна ставиться, контур же может не совпадать?
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБУВИ (ЧАСТЬ 1)
Всем привет! Рад приветствовать каждого читающего данный пост.
Эта небольшая серия постов будет посвящена процессу ручного пошива обуви, я постараюсь поделить все это на равные части) дабы было удобно читать и не сильно напрягать вас.
Я медик имеющий большую любовь к работе с кожей😁
Хочу начать с того, что я какое то время занимался пошивом изделий из кожи. За это время удалось изготовить несколько кошельков, кардхолдеров и часовых ремешков. Поэтому ко времени, когда я созрел попробовать себя в обуви, у меня скопилась некоторая часть инструментария по работе с кожей и тд.
Оставалось по сути дело за информацией которая поможет изучить тему в новом ключе. Некоторое время изучения старых книг посвящённых обувному делу помогло в этом вопросе и я решил приступить к делу. Заранее я конечно закупился остальными нужными материалами.
Я решил изготовить классическую пару рабочих ботинок (по типу американских) сделанную рантовым методом.
С кожей для подошвы все было сложнее. Я по дурости своей заказал чепрак в магазине обувных материалов (где за одно взял и кучу доп нужных мне расходников)
Стремление у удобству создало мне ещё одну проблему, мне приехал деревянный чепрак созданный для машинной резки под прессом.
Я прострадал около 2х дней в надежде раскроить его и начать работу, но так ничего и не получилось.
Короче бросив это дело, я заказал ещё раз но уже итальянский чепрак и вот результаты вы видите на фото ниже. Раскрой произошёл без особых проблем и работа с кожей была максимально проста.
Я пока грубо вырезал по следу своих колодок две заготовки и положил их на 15 минут в тёплую воду для замачивания. Фото того что получилось после находится ниже
После замачивания заготовки стали податливыми и более эластичными. Далее следовало изготовить внутреннюю стельку и отформовать ее по колодке, так как мои ботинки будут иметь довольно высокий каблук, изменения формы по следу происходят довольно сильно. Я закрепил заготовки на колодке несколькими гвоздями и далее под натягом кожи зафиксировал их по периметру.
В таком положении нужно дать коже высохнуть. После высыхания она полностью примет форму колодки и гвозди будут удалены.
После высыхания по краям остаётся небольшой зазор, который после высыхания будет полностью удалён.
Когда кожа высохла стелька осела четко по колодке и в зонах где были небольшие волны она утянулась. Не требуется набивать гвозди чаще. на конечный результат никак не повлияет
Далее соответсвенно вытащил все гвозди и обрезаю по форме следа. Что бы стелька была стык в стык с самой колодкой.
Далее произвожу разметку внешней и внутренней части будущей «губы» к которой будет пришиваться верх моих будущих ботинок
Заранее наметил и зону каблука. На моей паре губа будет прошита по периметру, а каблук будет сидеть на деревянных гвоздях, как делают некоторые азиаты которых я насмотрелся 😁
Намечаю внешний канал, вырезаю борозду с помощью обычного перьевого ножа и снимаю толщину с внешней стороны бевелером (господи простите, если спутал название)
Если вы обратили внимание, что стелька у меня в зоне свода не закрывает колодку ( она уже колодки)
Это сделано для визуального сужения конечной подошвы. Я видел как японцы делают такое на туфлях, решил повторить.
После всех манипуляций на обоих ботинках получается вот такая вот история. Фото сделано когда вся эта история уже немного просохла. Так как для простоты хода ножа, все этот резалось по мокрой коже.
Далее приступаем к проколу отверстий для нитки. Сразу скажу, что тут у меня были трудности с подбором инструментария. Я поломал классическое ромбовидное шило в процессе его подгибки ( по собственной глупости)
В процесс фотоотчета шилья будут меняться, так как это был опытный процесс. Я делаю это все первый раз
Проколы ведём аккуратно по всему периметру, предварительно покрывая шило слоем воска. Эти отверстия должны максимально не пропускать влагу.
Далее, когда все готово я заметил что стельку на колодке слегка повело. Ее толщина не сильно большая и она мокрая, видимо в процессе давления на шило ее и повело. Я снял ее с колодки и снова зафиксировал, дополнительно притянув гвоздями в зонах подъемов. Короче когда все это высохнет, оно отформуется снова как мне нужно.
Кладу сушить наши заготовки!
Продолжение будет с следующем посте😉
Я надеюсь вам понравится данная тема, рад знакомству🤝и спасибо что дочитали все это до конца!
Новая сделанная пара полуботинок
Привет!Меня зовут Кирилл и я обувщик:)
В честь «пятничного моё», делюсь с Вами ещё одной готовой парой.
Это туфли,полуботинки с броггированием.
Брогирование может быть на разных типах обуви(оксфорды,лоферы;сапоги и туфли) и,грубо говоря,это нанесение узора на материал верха за счёт прокалывания. Такой тип считался довольно консервативным и традиционно носился на светских вечерах и важных встречах. Сейчас же их используют «под настроение»-как офисная обувь или просто любимые ботинки:)
Метод крепления подошвы- blake rapid. Это не просто проклеенная подошва,но и прошитая вручную. Смысл этого метода- крепление верха обуви к внутренней стельке за счёт прошивки специальным крючком. А потом внутренняя стелька дополнительно пришивается к основной подошве. Для защиты подошвы от истирания ставится тн профилактика-это тонкий слой резнового протектора. При износе,его быстро меняют в любом ремонте обуви.
Сама обувь полностью кожаная, в тч и каблук-наборный, сделанный из слоев кожи. Для дополнительного укрепления, каблук с гвоздями. Внутри есть пробковая прослойка для смягчения ходьбы и нагрузки на колени. А так же поставлены металлические геленки,что бы держали свод стопы.
Так же дополнительно вставлена кож. стелька с пробковой прослойкой-при носке она отводит влагу(помогает избавиться от запаха),а так же со временем пробка чуток уседает и принимает форму ноги,делая удобно:)
Тк часто спрашивают о цене,данная модель вышла в 13000+стоимость инд.колодок,тк были особенности ноги у заказчика.
Спасибо за внимание, я буду рад вашим комментариям и вопросам!
Такую обувь ты будешь носить десятилетия
Нащёт этой не уверен
Кеды ручной работы: от и до
Итак, посмотрим, как шьются кеды вручную?
Начинается все, конечно, с дизайна, он был у меня в голове: высокие кеды на 10-12 отверстий, с очень высоким языком, на котором я, возможно, сделаю свое лого, и с 3-4 четырьмя ремешками на пряжках из контрастной кожи. И с молнией, чтобы не шнуроваться каждый раз до потери сознания.
Вот так они выглядят. Вообще здесь видно, что подошва маловата, но она очень эластичная, и я надеюсь, что растяну ее при приклейке.
Уже где-то здесь, подозревая, что нет, не будет там меха, я решаю сдеать кожаную подкладку и попробовать простелить между кожей верха и подклада тоненький поролон для утепленияи мягкости.
Здесь на фото чертеж только верха. Затем будет слой линий подклада, слой поролона и слой дополнительных деталей типа жестких задника и подноска, уплотнителя под люверсы и всего такого.
Следующий этап тот, который я не люблю еще больше: лекалирование.
Ну и пора определяться с кожей. Это ужасно, ибо вариантов огомное количество и выбрать из них один не-ре-аль-но. В какой-то момент от отчаяния я решаю делать черные, и гори все огнем! А потом вспоминаю про свою летнюю сумку из ааахренительного итальянского пулапа.. и решаю сделать к ней комплект
Эти ремни занимают половину времени от сборки всей заготовки верха. Я уже их недолюбливаю.
А готовая заготовка верха обуви выглядит так. Это как бы кед, но бесформенный и с дыркой вместо подошвы =)
Язычки видите, какие пухленькие? Это благодаря поролончику, жмак-жмак
Попытка приложить его к колодке и представить, как это будет
А потом я креплю на гводи стельку из жесткой кожи, вооружаюсь шилом и медитирую пару часов.
Ну и клеим подошву же. У меня для этого есть ручной пресс, но вообще можно обойтись молотком
А на этой фото отчаявшаяся я купила две пары шнурков и связала их между собой, они мне все равно не нравятся, но и ладно
Кеды готовы, можно носить!
Кошачья попа бонусом
Пошив обуви. Подготовка стельки
Прошу прощения за большую задержку с постами, навалилось много работы и хлопот, не было времени для написания постов.
Наша обувь будет изготавливаться с рантовым методом крепления подошвы или по буржуйски Hand Welted, этот способ является одним из самых трудоёмких способов, но и является одним из самых качественных и комфортных, является самым трушным способом). Для этого способа основой является затяжная стелька, которую необходимо предварительно подготовить и вырезать «губу».
Основную или затяжную стельку изготавливаем из воротка или чепрака растительного дубления, толщиной 4-5 мм, предварительно обрезаем по контуру следа колодки с припуском 1-2 см. Затем полуфабрикаты стелек окунаем в воду и выдерживаем около 10 минут, за это время промокают наружные слои кожи и для дальнейшего увлажнения вынимаем стельки и оборачиваем влажной тканью и ждём около 3х часов, это будет так называемым провяливанием. Можно просто дольше держать в воде и ждать пока полностью пропитается водой, но это не желательно, так как из кожи вымоется большой процент пропиток и дубителей что отрицательно скажется на долговечности и прочности стелечной кожи.
Затем для облегчения вшивания ранта делаем предварительные наколы изогнутым рантовым шилом, шаг в пучках 5-6 мм, в остальных частях 6-8 мм. Ждём высыхания. Стельки готовы. Стоимость стелечной кожи около 60-80 р дц.