компенсация реза на лазере
Устранение неточности реза на лазерном станке с ЧПУ
Лазерные станки с ЧПУ получили широкое распространение как простое в эксплуатации и высокоточное автоматическое оборудование. Помимо аккуратности реза и тонкости шва, бесконтактная обработка лазером обладает существенным достоинством — не приводит к образованию твёрдых отходов (пыли или стружки). Это позволяет использовать лазерные станки с ЧПУ в обычных офисных помещениях. И обойтись без оборудования специального производственного цеха.
Такое свойство чрезвычайно полезно для владельцев малых предприятий и частных мастерских. Дополнительно повышает удобство то, что лазерный станок с ЧПУ очень прост в эксплуатации. С его программированием и обслуживанием запросто справится даже не специалист в технике. В качестве заданий на обработку, лазерные станки с ЧПУ «потребляют» графические эскизы, лишь слегка доработанные в специальной программе. Такой алгоритм обеспечивает высокую универсальность лазерного оборудования — возможность работать с различными материалами и быстро перестраиваться на выпуск изделий другого типа. Кроме того, для лазерного станка с ЧПУ совершенно неважно, выпускается ли изделие в единственном экземпляре, или в виде массовой серии. Все изделия будут иметь низкую себестоимость, одинаковое качество и на 100% соответствовать виртуальному эскизу.
Принцип обработки лазером
Стремительное развитие лазерных технологий привело к появлению недорогих и удобных в эксплуатации лазерных станков с ЧПУ. Благодаря системе числового программного управления (ЧПУ) лазерные станки легко программируются (см. выше). А продуманная конструкция механической части, и высокое разрешение оптики позволяют станку воплощать в материале даже сложные фигурные эскизы — вплоть до создания 3D-изделий!
Бесконтактная обработка лазером базируется на испарении материала заготовки в области реза за счёт воздействия луча высокой энергии. Источником лазерного излучения в распространённых на рынке недорогих моделях лазерных станков с ЧПУ является газовая среда, наполняющая специальную трубку. Излучаемый трубкой, лазерный луч направляется системой зеркал непосредственно на рабочий стол с закреплённой на нём заготовкой. Отражающие зеркала выполнены подвижными, благодаря чему излучающая головка может перемещаться по сложной траектории относительно заготовки. Маршрут движения излучателя задаёт микрокомпьютер ЧПУ — на базе кодов управляющей программы (файла на обработку).
«Водя» лазером вдоль поверхности заготовки, система ЧПУ строка за строкой удаляет «лишний» материал, благодаря чему и осуществляется обработка заготовок (резка, раскрой, гравировка и пр.). Физические особенности процесса позволяют обрабатывать на лазерных станках с ЧПУ различные материалы. Начиная от твёрдых (камня, стекла, дерева) и до пластичных (акрила, ПВХ, резины). А равно и тонких, непрочных — таких как ткань, бумага или кожа. Некоторое исключение составляют лишь металлы — хотя высококачественная гравировка на них с помощью лазерных станков с ЧПУ также возможна.
Параметры обработки
Разумеется, столь широкие возможности обработки предполагают наличие всевозможных «тонких настроек», с помощью которых лазерный станок с ЧПУ адаптируется к высококачественной работе с разными по форме и материалу заготовками. Неумелое вмешательство и/или отсутствие оптимизации настроек под конкретные условия обработки могут негативно отразиться на качестве готовых изделий.
Одним из часто встречающихся нарушений является неточность реза, выраженная в «уводе» контура при обработке. При этом, к примеру, остаются незамкнутыми края окружности (погрешность несовпадения — порядка 0,5 мм).
Причиной подобной ошибки может быть неровность обрабатываемой поверхности заготовки. Определить её «на глаз» часто бывает невозможно. Однако при нанесении изображений дефект проявляется именно в искажении контура, «рисуемого» лазером. Для решения этой проблемы следует воспользоваться подстройкой фокусировки (вращением специальной ручки).
Типичные ошибки обработки и методы их устранения
Если неточность реза проявляется только на определённых режимах обработки (при конкретном значении скорости, например), причина кроется в программной части. Такая проблема особенно характерна при обработке мелких объектов на большой скорости — система ЧПУ «не успевает» отработать мелкие детали, или же оптическая система «опаздывает» с импульсами лазера.
Если понижение скорости (в настройках обработки) не решает проблему, возможно следует проверить степень натяжения приводных ремней — она должна соответствовать рекомендации производителя. А главное — быть одинаковой (не больше допустимой степени разброса) для каждого исполнительного элемента (шагового электродвигателя).
Если неточность проявляется только при движении лазера «в одну сторону», причиной является неполная перпендикулярность оптической оси излучателя относительно горизонтальной плоскости (поверхности заготовки). Для решения необходима точная юстировка линз — согласно рекомендации производителя станка.
Когда реечный стол лазерного станка имеет крупные ячейки, податливые заготовки могут прогибаться при «замыкании» контура реза (когда лазер совершает «последний штрих»). Естественно, внезапный прогиб заготовки ведёт к уводу обрабатываемого контура. Для решения проблемы можно воспользоваться тонкими рейками, создав из них дополнительные опоры на решётчатом столе.
Если поверхность заготовки имеет явные искажения (неровная), для попадания «в фокус» возможно потребуется поднять плоскость рабочего стола. Некоторые модели станков снабжены механиком автоподъёма рабочей площадки — если дискретности шага подъёма достаточно, можно воспользоваться небольшой регулировкой высоты стола. Однако лучшим вариантом будет предварительное выравнивание заготовки — или работа только с качественными материалами без искажений геометрии.
Неточность реза может появляться при вибрации материала на рабочем столе. Причина простая — непрочное закрепление. Соответственно, для исправления следует лучше крепить заготовку.
И ещё одной типичной проблемой является «дребезг» фокусирующей линзы в процессе обработки. Причиной может быть неплотно прикрученный конус излучателя (особенно если недавно проводилась чистка линзы с разборкой головки излучателя). Решением проблемы является затягивание конуса — однако не следует прилагать чрезмерной силы, чтобы линза не лопнула.
Детальный видеообзор на профессиональный лазерный станок Wattsan 6040. Внутренее устройство и технические характеристики оборудования.Побывали в гостях на производстве предприятия «АЛЬТАИР», которое успешно занимается производством деревянных игрушек и сувенирной продукции.
Видео с производства компании Пластфактория — наш уже постоянный клиент, который занимается POS-материалами и работает с крупными косметическими брендами.
Разная толщина реза
Рекомендованные сообщения
Присоединяйтесь к обсуждению
Вы можете опубликовать сообщение сейчас, а зарегистрироваться позже. Если у вас есть аккаунт, войдите в него для написания от своего имени.
Сейчас на странице 0 пользователей
Нет пользователей, просматривающих эту страницу.
Похожие публикации
Привет, коллеги =)
Чёт давно не было ничего хоть чутка необычного. Так что очередной прикол на подумать, дабы не скучать шибко.
Проблема: не прорезает, толстый луч спустя некоторое время.
Вечером станок выключили и весь день работал как обычно, но с утра, после включения, сразу такая проблема.
Юстировка по всем 4 углам бьёт строго в центр.
Поле 1600×1200 ремни, шаговики с редуктором. НЕ портальный.
Руида RG6445, Reci W2, наработка 6300 часов.
В точке, отмеченной красным, была сделана пауза, потом головку отодвинули в правый нижний угол, что бы убедиться, что юстировка в порядке и это оказалось так. Потом продолжили задание и внезапно станок начинает резать нормально, луч пришёл в норму, но опять ненадолго и в точке, отмеченной синим, луч опять стал толстым.
Итого, каждый раз, если после утолщения луча головку отогнать в правый нижний угол, то луч становиться нормальным на некоторое время (кажется, одинаковое почти всегда). Больше никаких симтомов нет.
Ваши варианты, господа
1.00 «-+»x VID_20210701_124329.mp4
Добрый день. Станок, к нему подключен маслянный компрессор, но сначала был подключен без масло-влогоотделителя к лазерному станку, соответственно линза была в масле и рез был плохой (как на сторой картинке). Потом мы поставили масло-влагоотделитель, вначале рез хороший (верхняя картинка), а спустя пару изделий начинает резать не аккуратно (нижняя картинка). Мы прочистили шланг через который подается воздух, но результат плохой. Что может быть?
Компенсация точки лазера в плагине RDCAM6.0.44 для Corel
Рекомендованные сообщения
Присоединяйтесь к обсуждению
Вы можете опубликовать сообщение сейчас, а зарегистрироваться позже. Если у вас есть аккаунт, войдите в него для написания от своего имени.
Сейчас на странице 0 пользователей
Нет пользователей, просматривающих эту страницу.
Похожие публикации
Привет, коллеги =)
Чёт давно не было ничего хоть чутка необычного. Так что очередной прикол на подумать, дабы не скучать шибко.
Проблема: не прорезает, толстый луч спустя некоторое время.
Вечером станок выключили и весь день работал как обычно, но с утра, после включения, сразу такая проблема.
Юстировка по всем 4 углам бьёт строго в центр.
Поле 1600×1200 ремни, шаговики с редуктором. НЕ портальный.
Руида RG6445, Reci W2, наработка 6300 часов.
В точке, отмеченной красным, была сделана пауза, потом головку отодвинули в правый нижний угол, что бы убедиться, что юстировка в порядке и это оказалось так. Потом продолжили задание и внезапно станок начинает резать нормально, луч пришёл в норму, но опять ненадолго и в точке, отмеченной синим, луч опять стал толстым.
Итого, каждый раз, если после утолщения луча головку отогнать в правый нижний угол, то луч становиться нормальным на некоторое время (кажется, одинаковое почти всегда). Больше никаких симтомов нет.
Ваши варианты, господа
1.00 «-+»x VID_20210701_124329.mp4
Лазерная резка: как избежать неудачи при работе с резаком?
Несколько советов для начинающих
Но наличие компьютерного управления вовсе не значит, что оператор может отдыхать на кушетке с любимой книжкой в одной руке и бутылкой пива — в другой. Для того, чтобы результат работы удовлетворял всем критериям успеха, оператору нужно приложить немалые усилия. На каких этапах резки сфокусировать внимание? Об этом рассказывает мастер, который довольно продолжительное время работал с системами лазерной резки разного типа.
Подготовка к работе
Даже на этом этапе многое может пойти не так. Ошибку можно допустить, подключая питание. Или вообще что-то можно собрать не так, и все пойдет прахом после подключения электричества. Сейчас многие системы содержат аварийную «защиту от дурака», но бывает всякое.
Вот так иногда приходится доставлять оборудование к месту установки
Проблемы могут быть не технического характера, например — плохо проверили габариты оборудования, и все — в двери оно не пролезает. Что делать? Разбирать станок? Не всегда возможно. Расширять дверной проем? Тоже сложно.
Подключение вытяжки и охлаждения (технический проект, бюджет). Для работы лазерного резака нужна не только энергия. Требуется также вытяжка и охлаждение. Вытяжка может быть любой, в зависимости от специфики аппарата. Чем короче трубы вытяжки, тем лучше (по возможности, конечно). Если же охлаждение водяное, требуется подвод дистиллированной/очищенной воды. Об установке вытяжки и охлаждения нужно подумать заранее, а не после того, как лазерный резак уже куплен.
Шум и запах. Работающий лазерный резак, его охлаждение и вытяжка производят много шума. Кроме того, будет и запах, какой хорошей вытяжка бы ни была. Работать система может часами, поэтому и место стоит выбрать соответствующее — такое, где резак мешать не будет. Обо всем этом лучше всего тоже позаботиться заранее. Вытяжка должна действительно выводить воздух с парами обработанного материала из помещения, а не гонять его по кругу.
Несмотря на советы в стиле КО, довольно много новичков о чем-то забывают, чем-то пренебрегают. И потом, уже после установки, может быть мучительно больно из-за нерешенной заранее проблемы.
Начало работы
Отсутствие системы подачи сжатого воздуха в место резки. Если такой системы нет или она отказала, то воспламеняющийся материал, с которым сейчас работает резак, вполне может загореться.
При подаче воздуха в место работы все пары отработанного материала уходят, а температура не успевает подниматься слишком быстро.
Использование проприетарного программного обеспечения. Недорогой лазерный резак из Китая, вероятно, будет работать с собственным закрытым программным обеспечением. Это, в большинстве случаев, проприетарное ПО, написанное производителем оборудования, и с этим программным обеспечением могут возникнуть неожиданные проблемы. Речь идет о CAD-программах, в которых готовятся модели для резака, несовместимых с ПО лазерной системы. Какие-то файлы могут не импортироваться, а какие-то — не экспортироваться. Это сильно замедляет работу, а сама проблема в некоторых случаях может испортить весь рабочий процесс. Если случилось нечто подобное, то можно подумать о смене CAD-программы (какой бы удобной она бы ни была) или замене контроллера.
Ошибка в характеристиках рабочего материала. В некоторых случаях характеристики купленного для работы материала (пластик, металл и т.п.) могут значительно отличаться от реальности. И тогда настроенный на один режим работы принтер может испортить весь проект из-за расхождения описанных производителем и реальных параметров материала.
Тестовый образец кожи после нанесения рисунка
Поэтому не стоит пускать в работу (например, начинать гравировку) рабочий образец — лучше проверить на тестовом образце, который не жалко испортить.
Рабочий процесс
Оставляем аппарат без присмотра. Как уже говорилось выше, оператор должен внимательно следить за системой все время. Если этого не сделать, то аппарат в силу каких-то сбоев (самых неожиданных) может полностью выйти из строя:
Каким бы ни был качественным и безопасным резак, какие бы технологии защиты в нем ни использовались, всегда есть вероятность возгорания отдельных элементов станка или рабочего материала. Это актуально даже для тех материалов, с которыми раньше владелец станка работал без проблем. Сбойнуть может программное обеспечение или электрическая сеть системы. Отказать может сервопривод, также может оборваться ремень. Если случилось что-то подобное, оператор может обесточить станок, и последствий проблема иметь не будет.
Неправильная фокусировка лазера. Для того, чтобы результат был идеальным, линзы должны быть настроены тоже идеально. Если что-то настроено хотя бы немного не так, работа может пойти прахом.
Защита поверхности. Нанесение узора на поверхности лучше производить с использованием защиты. Это может быть специальная пленка, которая не даст поверхности рядом с рабочей областью деформироваться или менять цвет. Многие типы пластика для резака уже продаются с такой защитой. Но здесь есть еще одна проблема.
Невозможность удаления защитной пленки по окончанию работы. Защитить поверхность просто, но нужно еще и снять защиту после работы. Под влиянием лазера пленка иногда может сплавиться с образцом, что приведет к неаккуратному внешнему виду. Такие случаи нужно предусматривать заранее, обдумывая ход работы.
Уникальные свойства материала. Характеристики некоторых типов материалов могут повлиять на процесс резки и отобразиться на конечном результате. К примеру, работа с зеркальной поверхностью — это проблема. Дело в том, что лазер, используемый для гравировки, отражается от зеркальной поверхности, и изображение получается двойным.
Очистка от мусора. Обычно лазерная резка не производит слишком уж много мусора. Но все же такой мусор есть, полностью от него избавиться нельзя. И если его не убрать вовремя, это может повредить поверхность материала — частички мусора могут загореться или сплавиться с изделием.
Выделение вредных веществ. В качестве примера стоит привести ПВХ. При резке поливинилхлорида лазером в воздух выделяется хлор. Как известно, это тяжелый газ, и он будет опускаться в недра машины. Хлор обладает коррозийными свойствами. Газ взаимодействует с большим количеством материалов, включая изоляцию, резиновые прокладки и т.п.
Если все идет хорошо – это не значит, что результат будет оптимальным
Допустим, все прошло хорошо, сбоев не было. Но прежде, чем радоваться хорошо выполненной работе, постарайтесь проверить, все ли действительно близко к идеалу.
Здесь все отлично благодаря проведенному ранее тесту с кожей
Дело в том, что у некоторых материалов во время нагревания лазером проявляются необычные свойства (деформация, изменение цвета и т.п.). Из-за этих свойств материал может менять свой внешний вид самым неожиданным образом. Проблемы могут быть и иного характера:
Деформация пластика. Например, очень тонкий пластик деформируется при воздействии высокой температуры. В этом случае помочь может относительно ровная нагретая до определенной температуры поверхность, где можно выправить пластик.
Острые края и заусенцы. Некоторые виды пластика могут оставлять и острые углы, и заусенцы. В этом случае для решения проблемы стоит использовать минеральные растворители.
Загрязнение текущего рабочего образца частицами, оставшимися на рабочем столе с предыдущего проекта. Нужно следить, чтобы рабочее пространство станка было чистым.
Скрытые расходы. Да, часто бывает так, что лазерный резак тянет за собой дополнительные расходы, и немалые. Все это пользователь начинает учитывать уже с опытом, в начале у большинства образуются лишние траты. Чрезмерный расход материала, значительное увеличение расхода электроэнергии и т.п. Все это нужно стараться просчитывать еще до покупки системы.
Нежелание что-либо менять
Это самая распространенная проблема. «И так сойдет», — эта поговорка становится призывом к действию для многих из нас. Она может привести к чрезмерным расходам, неудачному результату резки, недовольству клиентов. Если уж вы решили использовать лазерную резку, как профессионал, то и поступать должны, как настоящий мастер. За машиной нужно следить, ухаживать. Нужно выполнять многие правила эксплуатации лазерного резака и стараться эти правила не нарушать. И тогда все будет хорошо.
Что же, теперь осталось пожелать удачной работы!
Параметры лазерной резки металла на волоконном лазерном станке
Статья содержит в себе рекомендации, параметры и настройки лазерной резки металла при помощи лазерного станка с волоконным (иттербиевым) излучателем, отличие волоконного станка от плазмы, а также рекомендации по подбору мощности излучателей относительно материала, экономические выгоды.
Для качественной и предельно точной лазерной резки металла мы рекомендуем в качестве излучателя использовать иттербиевый (волоконный) лазерный излучатель (ссылка на каталог с излучателями), более точного излучателя в современном мире не существует.
Основные отличительные черты волоконного излучателя от плазмы
Волоконный излучатель
Плазма
Выше в таблице мы произвели сравнение двух видов резки металла, при помощи лазерного волоконного (иттербиевого) станка и станка плазменной резки. Выбор очевиден, если требования к товару высокие, по точности размеров отверстий и прямых углов, по однородности торца детали, без зубцов и облоя, по конусности торца, то стоит остановить свой выбор на волоконном (иттербиевом) станке.
Если нужны детали без требований точности, с допустимыми погрешностями в размерах +3-+5 мм., под сварку, то следует остановить свой выбор на плазменном станке.
Итак, чтобы подобрать волоконный (иттербиевый) излучатель, нужно определиться с толщинами металлов для лазерной резки. К примеру, если 80% материалов составляет сталь толщиной от 8-10 мм., а 20% нержавеющая сталь и цветные металлы, то мы рекомендуем рассматривать к приобретению станок с мощностью не менее 1500 Ватт.
Излучатель с мощностью от 1,5 кВт, сможет резать сталь с адекватными параметрами скорости, что экономически будет выгодно. Сталь толщиной 8-10 мм., сможет порезать станок с мощностью 1000 Ватт, но скорость резки будет достаточно низкой (см. таблицу ниже), что влечет за собой большой расход газа и большое количество времени на обработку детали, что становится экономически не выгодно, на рынке лазерной резки.
Рассмотрим другие обстоятельства выбора излучателя, к примеру 80% материалов из стали до 6 мм., 10% времени материалы из металла 8-10 мм., при таких обстоятельствах, в целях экономии, выгодно приобрести лазерный станок с максимальной мощностью 1000 Ватт, потому что скорость обработки металла на станке с мощностью 1 кВт., достаточно высокая на толщинах до 6 мм., а 10% рабочего времени, как факультатив, можно резать и 8, и 10 мм., для более подробного анализа, можно воспользоваться таблицей данных скоростных характеристик ниже.