изготовление пресс форм для литья под давлением
Конструкция пресс-формы для литья под давлением
Пресс-форма — основной технологический узел, используемый для литья деталей из термопластичных полимеров. Состоит из статичной матрицы и подвижного пуансона, которые внутри содержат формирующую полость, задающую изделию нужную форму.
Конструкции пресс-форм для литья пластмасс под давлением бывают одногнездовыми или многогнездовыми.
Одногнездовые используются для выпуска за один цикл одной детали. Многогнездовые предназначены для создания серии деталей за один цикл.
Полости многогнездовых форм соединяются между собой одним питающим литником.
Рис. 1. Пресс-форма для литья изделий из полимеров.
Процесс производства пресс-форм
Пресс-формы проектируются и изготавливаются отдельно для каждого изделия по техническим условиям заказчика, с учетом требований к качеству и точности деталей.
Мы проконсультируем вас по любым вопросам!
В качестве заготовок используется прокатная сталь или литые поковки.
Порядок выполнения работ:
1. Подготовительный этап включает:
• разработку проектной документации;
• создание эскизов;
• конструирование 3D модели изделия.
2. Создается прототип пресс-формы, выполняется тестирование, анализируется полученный результат.
3. При положительном результате тестирования приступаем к изготовлению пресс-форм.
4. Заготовки обрабатываются на фрезерных установках. Вспомогательные элементы: втулки, хвостовики, выталкиватели и различные стержни вытачиваются на токарных станках.
5. Сверлятся отверстия под крепежи, направляющие колонки и втулки.
6. Выполняется чистовая доработка форм, шлифование и полировка плоскостей плит и формообразующих полостей.
7. Стальные детали подвергаются термообработке, для снятия напряжения металла и предотвращения деформаций.
8. После термической обработки формообразующие грани пуансона и матрицы полируют и хромируют для повышения прочности, твердости, износостойкости. Для предотвращения прилипания материала и создания гладкой поверхности отливок, после хромирования выполняется повторная полировка.
Готовые детали пресс-форм отправляются в сборочный цех, где производится сборка, испытание, тестирование.
Для создания форм применяются расточные, фрезерные, шлифовальные станки с ЧПУ и ручная работа квалифицированных токарей и слесарей.
Виды пресс-форм
Пресс-формы для литья пластмасс бывают автоматическими и ручными, съемными и стационарными.
По технологии прессования подразделяются:
1. Прямого прессования, когда расплавленный полимер заливается непосредственно в матрицу, после чего опускается пуансон, придавая детали необходимую форму. Такой способ подходит для создания небольших партий изделий.
2. Литьевого прессования — при этом расплавленное сырье поступает через специальные каналы (литники) в сомкнутую форму. Такая технология позволяет создавать детали любых форм и размеров. Подходит для многосерийного производства.
1. Двухплитные пресс-формы
Холодноканальные конструкции с одной плоскостью разъема являются самыми простыми и распространенными формами.
Состоят из неподвижной матрицы, закрепленной на стальной плите и подвижного пуансона.
Рис. 2. Двухплитная форма для литья бутылок.
2. Трехплитные пресс формы
Состоят из неподвижной матрицы и двух подвижных пуатсонов.
Конструкция размыкается по двум плоскостям. Одна плоскость используется для извлечения готовой детали, вторая — для удаления центрального литника. При этом литник может размещаться в любом месте изделия. Важно, чтобы линии размыкания находились на невидимой части детали.
Применяются для создания предметов сложных конфигураций.
3. Горячеканальные пресс-формы
Литниковые системы оборудованы нагревательными элементами. Состоят из комплекта сопел и разводящих коллекторов, расположенных в массиве матрицы. В горячеканальных устройствах полимерная масса длительное время остается горячей и медленно остывает. При этом уменьшается количество отходов.
Конструкция пресс-форм для литья пластмасс под давлением
Пресс-формы для литья пластмасс состоят из стальной плиты, на которой находится неподвижная матрица и подвижного пуансона. Внутри конструкции располагается формообразующая полость, точно повторяющаяся геометрические параметры будущих деталей. В полость, по специальным литниковым каналам, подаются расплавленные полимеры.
Модуль снабжен:
• втулками и колонками, обеспечивающими центрирование пресс-форм при смыкании;
• выталкивающими штифтами или толкателями для удаления готовых деталей из устройства;
• подкладными брусьями и плитами, обеспечивающими необходимую величину хода толкателей;
• холодноканальными или горячеканальными литниковыми системами.
Комплект элементов пресс-форм остается неизменным, независимо от конфигурации конечного продукта.
Матрицы и пуансоны должны быть точных геометрических размеров с четкой стыковкой поверхностей. Обеспечивать создание качественных деталей, способствовать экономному расходованию сырья.
Проектирование и изготовление пресс-формы
Создание пресс-форм для литья пластмасс — важный процесс, требующий четкого соблюдения технологических этапов работ. От точности оснастки напрямую зависит качество будущих отливок.
Нарушение технологии при изготовлении пресс-форм может привести к неоднородности структуры, образованию полостей, раковин и трещин, нарушению геометрических параметров будущих отливок.
Изготовление форм выполняется поэтапно.
1. Первый этап
Создание пресс-форм начинается с их проектирования. Готовится эскиз, разрабатываются рабочие чертежи. Выполняется трехмерная модель изделия, направляемого в производство, при помощи компьютерного 3D моделирования. Рабочий проект согласовывается с заказчиком.
2. Второй этап
Изготавливается детальный прототип нужной конструкции. Разрабатывается технология, пишутся технологические программы для автоматизированных станков с ЧПУ.
3. Третий этап
Создаются формы на фрезерных и электроэрозионных станках.
Вырезаются формообразующие полости из стальных заготовок. Металл снимается послойно.
Между этапами работ выполняется нормализация стали для снятия напряжений в массиве, закалка — для увеличения прочности и предотвращения деформаций.
Выполняется шлифовка и полировка изделий. Готовые элементы собираются в единую пресс-форму.
Для повышения износостойкости и создания идеально гладких поверхностей выполняется хромирование формообразующих поверхностей.
Рис. 3. Пресс-форма для литья пластмас под давлением.
Системы охлаждения
Охлаждение отливок — важный процесс, от которого зависит скорость производственного цикла.
Охлаждающая система состоит из прямых, кольцевых и спиральных каналов с охлаждающей жидкостью внутри формообразующих элементов.
Для охлаждения применяется холодная вода, раствор гликоля или термостатированное масло. Жидкости подаются к форме и отводятся от нее по специальным шлангам.
Завершение производственного цикла
После завершения всех работ по созданию пресс-форм их тестируют и испытывают в рабочем режиме. Испытание может проводиться в присутствии заказчика.
По результатам тестирования оформляются линейные карты, которые вместе с готовыми отливками направляются для согласования заказчику.
После приемки образцов подписываются двусторонние приемосдаточные акты, готовая оснастка упаковываются, консервируются и отправляются клиенту.
Где заказать пресс-форму
Заказывайте пресс-формы в компании «Дельфа Сервис», специализирующейся на поставках оборудования для переработки пластмасс.
Специалисты нашей компании имеют большой опыт разработки проектов и создания пресс-форм. Используем программы трехмерного моделирования и автоматизацию процессов производства, обеспечивающие точность параметров, четкость форм и короткие сроки создания оснастки.
Обеспечим поставки готового оборудования лучших китайских и тайваньских производителей.
Мы проконсультируем вас по любым вопросам!
Заказав пресс-формы в компании «Дельфа Сервис», вы получите максимально эффективное оборудование, соответствующие требованиям отечественных и международных стандартов.
По желанию заказчика обучим персонал, выполним пусконаладку, рассчитаем экономическую эффективность и сроки окупаемости производства. Обеспечим гарантийное сервисное обслуживание на весь период работы приобретенного у нас оборудования и оснастки.
Изготовление пресс-форм для литья
Пресс-формы для литья пластмасс
Изготовление пресс форм – это процесс многокомпонентный. Пресс-форма — устройство для получения изделий различной конфигурации. Изделий из пластмасс, резины и других материалов под действием давления, создаваемого на литьевых машинах.
Пресс-формы применяют при литье под давлением металлов и полимерных материалов, литье по выплавляемым моделям, прессовании полимерных материалов. Различают множество видов пресс-форм: ручные, полуавтоматические и автоматические, съёмные, полусъёмные и стационарные. Кроме того с горизонтальной и вертикальной плоскостями разъёма; с одной или несколькими плоскостями разъёма. Пресс-форма состоит из неподвижной части (матрицы), и подвижной части (пуансона). Формующие полости которых являются обратным (негативным) отпечатком внешней поверхности заготовки. В одной пресс-форме может одновременно формоваться несколько деталей (многоместные формы). Подвод материала к формующей полости осуществляется через литниковую систему: центральный, разводящий и впускные литники. А съём готового изделия — при помощи системы выталкивания. В зависимости от материала и требований к получаемой заготовке в форме поддерживают определённый температурный баланс. Для регулирования температуры формы в основном используют воду, пропуская её через каналы охлаждения.
Деятельность нашей компании насчитывает уже около двух десятков лет. За это время на нашем производстве были изготовлены тысячи пресс-форм. Были отлиты сотни тысяч изделий из пластмассы, были получены тысячи положительных отзывов о нашей работе. Как следствие – основным правилом нашей компании является сохранение положительной репутации, как среди крупных компаний, так и среди небольших предприятий! Заказывайте изготовление пресс форм у нас и вы получите весь спектр услуг под ключ!
Высокоточное
изготовление пресс-форм
Для тех кто ценит качество и деньги.
Федеральный номер завода
Производство пресс-форм и фильер на заказ
Завод пресс-форм «Вертикаль» более 10 лет занимается разработкой и изготовлением экструзионной оснастки и пресс-форм для литья пластиков и алюминия. Наши производственные мощности позволяют выпускать до 350 пресс-форм в год. Благодаря большому опыту наших конструкторов и технологов мы можем разрабатывать оснастку для различных технологий переработки сырья. К освоенным технологиям в настоящий момент можно отнести не только технологии литья пластиков и алюминия под давлением, экструзию пластифицированных и непластифицированных материалов с возможностью применения технологии ко- и пост-экструзии, а также технологии компрессионного прессования композитных материалов. Благодаря отлаженной логистике по поставке комплектующих для изготовления пресс-форм как российского, так и зарубежного происхождения, мы можем предложить изготовление оснастки в различном ценовом диапазоне. Для того, чтобы заказать изготовление пресс-формы или фильеры, вам необходимо заполнить данные в нашем калькуляторе расчета оснастки:
На каждом этапе изготовления оснастки наши менеджеры будут держать вас в курсе посредством электронной почты и фотоотчетов. К таким этапам относятся: этап проектирования детали, этап разработки пресс-формы, этап тестирования пресс-формы и запуск оснастки на отливку тестовой партии. Каждая изготовленная пресс-форма на нашем производстве проходит несколько этапов контроля качества, начиная от математического расчета проливаемости и деформации до полевых испытаний пресс-формы на оборудовании.
Контрактное производство изделий из алюминия и пластика
После изготовления и тестирования технологической оснастки многие клиенты нашего завода передают изготовленную оснастку в наши литейные или экструзионные цеха для дальнейшего освоения изделий. Благодаря парку термопластавтоматов, литейных машин для литья алюминия под давлением, а также различного пост оборудования для обработки деталей, мы можем предложить клиентам комплексные решения по производству как опытных, так и серийных партий. Компания работает на рынке контрактного производства изделий более 10 лет. Поэтому наш многолетний опыт дает неоспоримые преимущества перед конкурентами не только в области ценообразования и логистики, но в вопросах сервисного обслуживания наших клиентов. Для того, чтобы заказать производство деталей по вашим чертежам, вам необходимо заполнить форму обратной связи на нашем сайте или сделать запрос в инженерный отдел по электронной почте.
Литье пластиковых деталей на ТПА с применением пресс-форм
Литье алюминиевых деталей под давлением.
Представляет собой процесс, при котором расплавленный алюминий, заливается в камеру литейной машины в жидком виде, после чего осуществляется мгновенный его впрыск в специальную пресс-форму. После затвердевания детали внутри оснастки, происходит ее открытие с последующим извлечением детали из формы. Такой процесс может производится, как в ручном, так и автоматическом режиме в зависимости от конструкции оснастки и применяемого оборудования при литье. При размещении заказа на изготовление пресс-формы для литья алюминия в компании «Вертикаль», мы можем не только произвести тестирование пресс-формы, но и произвести выпуск необходимой партии деталей.
Вакуумная формовка деталей. Краткое описание технологии
Технология изготовления деталей, при помощи вакуумной формовки, представляет собой процесс, при котором, листовой материал сначала разогревается до пластичного состояния, после чего в него вводиться форма и происходит откачка воздуха между листом и оснасткой, в результате чего после остывания лист принимает заданную форму. После извлечения листа из установки вакуумного формования, производится его обрезка на специальных станках с компьютерным управлением (ЧПУ). Завод «Вертикаль» производит различные виды пресс-форм для вакуумной формовки, с тестированием этих форм на собственных вакуумных машинах. На нашем производстве в городе Торжок, расположен самый большой в Тверской области станок для вакуумной формовки с рабочим полем 2000х3000 мм.
Изготовление пластикового профиля на заказ
Изготовление алюминиевого профиля по чертежам заказчика
Технология изготовления алюминиевых профилей представляет собой процесс, при котором нагретая алюминиевая болванка (столб) посредством горизонтального гидравлического пресса с огромной силой продавливается через матричный инструмент. После формирования профиля с обратной стороны матрицы он захватывается манипулятором и растягивается до момента стабилизации его геометрических размеров. После плавного охлаждения профиля происходит его конвейерная нарезка в размер заготовок длиной от 2 до 6 метров. После нарезки профиля в размер отрезки поступают в печь искусственного старения, где в зависимости от температурных режимов он приобретает заданную твердость материала. После полного охлаждения профиля наша компания может произвести порошковую покраску или его анодирование. При анодировании верхняя поверхность алюминиевого профиля покрывается тонкой оксидной пленкой, которая в дальнейшем защищает его от воздействия внешней среды. Толщина анодирования может варьироваться от 15 до 25 микрон.
Изготовление деталей из SMC или BMC реактопластов на заказ
Технология изготовления деталей из реактопластов или, другими словами, термореактивных полимеров представляет собой процесс, при котором материал в гранулированной или листообразной форме загружается в предварительно разогретую оснастку (пресс-форму). После чего происходит его формование при достаточно высокой температуре и давлении. Процесс формования может представлять собой как однократное сжатие пресс-формы, так и периодическое открытие (припрессовка) для выпуска избыточного давления воздуха. При этом масса материала в форме расплавляется и равномерно заполняет все формообразующие части матрицы. Так как цикл формирования изделия в форме достаточно велик и происходит в основном в ручном режиме, такая технология прессования несет за собой относительно невысокий тираж изделий, но значительно превосходит по прочности изделия изготовленные литьем на термопластавтоматах. На ТПА возможно применение технологии литья реактопластов с коротким стекловолокном (BMC), но при этом значительно теряется прочность изделия по отношению стеклонаполненных материалов с длинным волокном (SMC).
Пресс-формы для литья пластмасс под давлением
Тип канала: холодноканальный
Гнездность: от 1 до 16-ти
Тип сырья: Арамид с ПА + стекловолокно, ПНД, ПП (полипропилен),ПА, АБС,ПК
Тип канала: горячеканальный
Гнездность: от 1 до 2-х
Тип сырья: АБС, ПП (полипропилен), ПП ударопрочный,ПА, РС (поликарбонат), ПА-66, стеклонаполненный, ТЭП
Тип канала: комбинированный
Гнездность: от 1 до 2-х
Тип сырья: Арамид ПА СВ, ПП стеклонаполненный
Тип канала: горячеканальный, холодноканальный
Гнездность: от 1 до 16-ти
Тип сырья: ПП (полипропилен), ПА-66, стеклонаполненный, ПА, АБС
Тип канала: горячеканальный, холодноканальный, комбинированный
Гнездность: от 1 до 16-ти
Тип сырья: ПП ударопрочный, ПП стеклонаполненный, РС (поликарбонат), ПНД, ПП (полипропилен), АБС
Тип канала: горячеканальный
Тип канала: горячеканальный
Тип сырья: термореактивная пластмасса
Тип сырья: ПЭТ
Тип сырья: поливинилхлорид
Тип сырья: полиуретан
Тип сырья: алюминий
Тип канала: горячеканальный, холодноканальный, комбинированный
Гнездность: от 1 до 2-х
Тип сырья: Арамид с ПА + стекловолокно, ПП ударопрочный, ПП стеклонаполненный, ПА-66, стеклонаполненный, ТЭП
Тип канала: горячеканальный, холодноканальный
Гнездность: от 1 до 12-ти
Тип сырья: ПП (полипропилен), ПНД, ПА, АБС, ПК
Тип канала: горячеканальный, холодноканальный
Гнездность: от 1 до 6-ти
Тип сырья: ПП (полипропилен), АБС
Тип канала: горячеканальный, холодноканальный
Гнездность: от 2-х до 16-ти
Тип сырья: РС (поликарбонат), ПП (полипропилен), АБС
Где купить пресс-формы для литья пластмасс под давлением?
Этот непростой вопрос часто стоит перед российскими изготовителями изделий из пластичных масс. Выбор во многом зависит от конкретной ситуации – прежде всего, от сложности пресс-формы, объема заказа, ограничений по срокам и бюджету. Огромную роль играет проектирование пресс-форм для литья пластмасс. Несколько лет назад мы стояли перед аналогичным выбором:
1. На российском заводе
+ удобство контроля и приемки пресс-форм;
– устаревшие технологии производства;
– полное отсутствие технологий для изготовления пресс-форм с крупными габаритами.
2. В Китае
+ заманчивые цены, сроки;
+ большой выбор производителей;
+ возможность выбора приемлемого соответствия цена-качество;
– обязательное присутствие в Китае российских квалифицированных специалистов;
– самостоятельная доставка и обслуживание пресс-форм.
3. У посредника в России
+ беспроблемное общение с производителем – все решает посредник;
+ нет вопросов по доставке оборудования;
– у большинства посредников отсутствуют опытные инженеры и конструкторы.
4. В США либо Европе
– европейские поставщики часто перезаказывают крупногабаритные формы в Китае и продают от своего имени.
Мы решили не искать легких путей и выбрали второй вариант…
Почему выбирают нас?
Потому что изготовление форм для литья из пластика является кредо нашей компании. Выстраивая процесс поставки пресс-форм, мы постарались совместить преимущества каждого из перечисленных выше вариантов и обойти его недостатки. Наша компания занимается изготовлением и поставкой пресс-форм для литья пластмассовых деталей с 2004 года.
Как для себя
Пресс-формы, созданные нашими специалистами, используются, в том числе для нужд собственного производства. Наша цель – не продать вам пресс-форму любым способом, а найти вариант быть для вас максимально полезными, используя наши возможности.
Цена на изготовление пресс-формы для литья пластмасс зависит от большого количества факторов. Это и сложность геометрии изделия, и общий ресурс пресс-формы, из которого вытекает выбор стали для разных частей формы. Большое значение имеет ожидаемая производительность пресс-формы, которая определяет тип и особенности литниковой системы и системы охлаждения. Например, для горячеканальных форм изменение одной только литниковой системы может увеличить или уменьшить общую стоимость пресс-формы в несколько раз. Большое влияние на сложность и следовательно на цену пресс-формы оказывают характеристики материала изделия и требования к точности получаемых отливок.
Доработки
Важно, что мы можем оперативно произвести доработку или ремонт пресс формы.
Конструкция пресс-формы для литья под давлением
Пресс-форма — основной технологический узел, используемый для литья деталей из термопластичных полимеров. Состоит из статичной матрицы и подвижного пуансона, которые внутри содержат формирующую полость, задающую изделию нужную форму.
Конструкции пресс-форм для литья пластмасс под давлением бывают одногнездовыми или многогнездовыми.
Одногнездовые используются для выпуска за один цикл одной детали. Многогнездовые предназначены для создания серии деталей за один цикл.
Полости многогнездовых форм соединяются между собой одним питающим литником.
Рис. 1. Пресс-форма для литья изделий из полимеров.
Процесс производства пресс-форм
Пресс-формы проектируются и изготавливаются отдельно для каждого изделия по техническим условиям заказчика, с учетом требований к качеству и точности деталей.
В качестве заготовок используется прокатная сталь или литые поковки.
Порядок выполнения работ:
1. Подготовительный этап включает:
• разработку проектной документации;
• создание эскизов;
• конструирование 3D модели изделия.
2. Создается прототип пресс-формы, выполняется тестирование, анализируется полученный результат.
3. При положительном результате тестирования приступаем к изготовлению пресс-форм.
4. Заготовки обрабатываются на фрезерных установках. Вспомогательные элементы: втулки, хвостовики, выталкиватели и различные стержни вытачиваются на токарных станках.
5. Сверлятся отверстия под крепежи, направляющие колонки и втулки.
6. Выполняется чистовая доработка форм, шлифование и полировка плоскостей плит и формообразующих полостей.
7. Стальные детали подвергаются термообработке, для снятия напряжения металла и предотвращения деформаций.
8. После термической обработки формообразующие грани пуансона и матрицы полируют и хромируют для повышения прочности, твердости, износостойкости. Для предотвращения прилипания материала и создания гладкой поверхности отливок, после хромирования выполняется повторная полировка.
Готовые детали пресс-форм отправляются в сборочный цех, где производится сборка, испытание, тестирование.
Для создания форм применяются расточные, фрезерные, шлифовальные станки с ЧПУ и ручная работа квалифицированных токарей и слесарей.
Виды пресс-форм
Пресс-формы для литья пластмасс бывают автоматическими и ручными, съемными и стационарными.
По технологии прессования подразделяются:
1. Прямого прессования, когда расплавленный полимер заливается непосредственно в матрицу, после чего опускается пуансон, придавая детали необходимую форму. Такой способ подходит для создания небольших партий изделий.
2. Литьевого прессования — при этом расплавленное сырье поступает через специальные каналы (литники) в сомкнутую форму. Такая технология позволяет создавать детали любых форм и размеров. Подходит для многосерийного производства.
1. Двухплитные пресс-формы
Холодноканальные конструкции с одной плоскостью разъема являются самыми простыми и распространенными формами.
Состоят из неподвижной матрицы, закрепленной на стальной плите и подвижного пуансона.
Рис. 2. Двухплитная форма для литья электрических вилок.
2. Трехплитные пресс формы
Состоят из неподвижной матрицы и двух подвижных пуатсонов.
Конструкция размыкается по двум плоскостям. Одна плоскость используется для извлечения готовой детали, вторая — для удаления центрального литника. При этом литник может размещаться в любом месте изделия. Важно, чтобы линии размыкания находились на невидимой части детали.
Применяются для создания предметов сложных конфигураций.
3. Горячеканальные пресс-формы
Литниковые системы оборудованы нагревательными элементами. Состоят из комплекта сопел и разводящих коллекторов, расположенных в массиве матрицы. В горячеканальных устройствах полимерная масса длительное время остается горячей и медленно остывает. При этом уменьшается количество отходов.
Конструкция пресс-форм для литья пластмасс под давлением
Пресс-формы для литья пластмасс состоят из стальной плиты, на которой находится неподвижная матрица и подвижного пуансона. Внутри конструкции располагается формообразующая полость, точно повторяющаяся геометрические параметры будущих деталей. В полость, по специальным литниковым каналам, подаются расплавленные полимеры.
Модуль снабжен:
• втулками и колонками, обеспечивающими центрирование пресс-форм при смыкании;
• выталкивающими штифтами или толкателями для удаления готовых деталей из устройства;
• подкладными брусьями и плитами, обеспечивающими необходимую величину хода толкателей;
• холодноканальными или горячеканальными литниковыми системами.
Комплект элементов пресс-форм остается неизменным, независимо от конфигурации конечного продукта.
Матрицы и пуансоны должны быть точных геометрических размеров с четкой стыковкой поверхностей. Обеспечивать создание качественных деталей, способствовать экономному расходованию сырья.
Проектирование и изготовление пресс-формы
Создание пресс-форм для литья пластмасс — важный процесс, требующий четкого соблюдения технологических этапов работ. От точности оснастки напрямую зависит качество будущих отливок.
Нарушение технологии при изготовлении пресс-форм может привести к неоднородности структуры, образованию полостей, раковин и трещин, нарушению геометрических параметров будущих отливок.
Изготовление форм выполняется поэтапно.
Создание пресс-форм начинается с их проектирования. Готовится эскиз, разрабатываются рабочие чертежи. Выполняется трехмерная модель изделия, направляемого в производство, при помощи компьютерного 3D моделирования. Рабочий проект согласовывается с заказчиком.
Изготавливается детальный прототип нужной конструкции. Разрабатывается технология, пишутся технологические программы для автоматизированных станков с ЧПУ.
Создаются формы на фрезерных и электроэрозионных станках.
Вырезаются формообразующие полости из стальных заготовок. Металл снимается послойно.
Между этапами работ выполняется нормализация стали для снятия напряжений в массиве, закалка — для увеличения прочности и предотвращения деформаций.
Выполняется шлифовка и полировка изделий. Готовые элементы собираются в единую пресс-форму.
Для повышения износостойкости и создания идеально гладких поверхностей выполняется хромирование формообразующих поверхностей.
Рис. 3. Пресс-форма для термопластавтоматов.
Системы охлаждения
Охлаждение отливок — важный процесс, от которого зависит скорость производственного цикла.
Охлаждающая система состоит из прямых, кольцевых и спиральных каналов с охлаждающей жидкостью внутри формообразующих элементов.
Для охлаждения применяется холодная вода, раствор гликоля или термостатированное масло. Жидкости подаются к форме и отводятся от нее по специальным шлангам.
Завершение производственного цикла
После завершения всех работ по созданию пресс-форм их тестируют и испытывают в рабочем режиме. Испытание может проводиться в присутствии заказчика.
По результатам тестирования оформляются линейные карты, которые вместе с готовыми отливками направляются для согласования заказчику.
После приемки образцов подписываются двусторонние приемосдаточные акты, готовая оснастка упаковываются, консервируются и отправляются клиенту.
Где заказать пресс-форму
Заказывайте пресс-формы в компании «Имстек», специализирующейся на поставках оборудования для переработки пластмасс.
Специалисты нашей компании имеют большой опыт разработки проектов и создания пресс-форм. Используем программы трехмерного моделирования и автоматизацию процессов производства, обеспечивающие точность параметров, четкость форм и короткие сроки создания оснастки.
Обеспечим поставки готового оборудования лучших китайских и тайваньских производителей.
Заказав пресс-формы в компании «Имстек», вы получите максимально эффективное оборудование, соответствующие требованиям отечественных и международных стандартов.
По желанию заказчика обучим персонал, выполним пусконаладку, рассчитаем экономическую эффективность и сроки окупаемости производства. Обеспечим гарантийное сервисное обслуживание на весь период работы приобретенного у нас оборудования и оснастки.