Как сделать компрессор для авто

Миниатюрный компрессор для покраски на 12В

Приветствую любителей помастерить, в этой инструкции мы разберем, как сделать простой компрессор с ресивером из старого огнетушителя и автомобильного компрессора на 12В. Фактически все собирается из уже готовых материалов, не считая ножек и других мелочей. Компрессор получился довольно мощным, им можно легко красить или даже накачать колесо велосипеда. Емкость от огнетушителя выдерживает давление до 20 бар. Если проект вас заинтересовал, предлагаю ознакомиться с ним более детально.

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:
— кусок сантехнической трубы, уголка или другой детали (для ножек);
— автомобильный электронасос 12В (35 л/мин, 140 PSI);
— огнетушитель;
— манометр;
— клапан сбора лишнего давления;
— пневматический выключатель (для управления компрессором);
— шланги, краскопульт и пр.;
— переходник на 5 выходов (можно изготовить на токарном станке);
— кран;
— фум-лента, прокладки;
— проволока;
— двусторонняя клейкая лента.

Список инструментов:
— ножницы;
— ножовка по металлу;
— отвертка;
— гаечные ключи.

Процесс изготовления компрессора:

Шаг первый. Ресивер
Первым делом подготовим ресивер, в качестве которого будет выступать корпус от огнетушителя. Откручиваем кран и высыпаем содержимое, после этого корпус нужно тщательно вымыть. Если вы не хотите ждать, корпус можно быстро просушить бытовым феном (но чтобы не видела жена!).

Само собой, все детали нужно завернуть, используя фум-ленту, а также прокладки. Устанавливаем манометр для наблюдения за давлением. Также нам понадобится клапан, который будет сбрасывать лишнее давление в случае аварии и не даст поломаться компрессору или другим узлам.

Также тут есть пневматический выключатель, который будет отключать компрессор, а затем включать, поддерживая необходимое давление в ресивере. Этот выключатель настраивается ключиком на нужное давление. Также сбоку заворачиваем фитинг для подключения входящего шланга от компрессора. Ну а по центру у нас будет кран для подключения шланга. Все составляющие хорошо затягиваем гаечным ключом.

Шаг третий. Шланги
Используя шланг высокого давления и необходимые переходники, подключаем шланг от компрессора к ресиверу. Также устанавливаем переходник на кран для подключения шланга, из которого будет выходить воздух, тут будет установлен краскопульт или другой инструмент.

Компрессор автор крепит на ресивере, используя двустороннюю клейкую ленту, а для дополнительной фиксации компрессор прикручиваем проволокой, так как он может не слабо вибрировать.

Шаг четвертый. Ножки
Сделаем ножки для компрессора, автор их изготавливает из сантехнической трубы. Каждая ножка состоит из целого разрезанного круга, а также прикрученного к нему полукруга. Ножки дополнительно приклеиваем двусторонней клейкой лентой. Получается все просто и надежно.

Шаг пятый. Испытания
Включаем компрессор, если все собрано правильно, устройство само отключится, когда в ресивере будет достигнуто необходимое давление, а потом включится, при его падении. Автор легко накачивает компрессором колесо велосипеда за пару секунд. Также он демонстрирует «напор» воздуха, сдувая с пола мусор.

Компрессор готов, как вы видите, собирается он очень просто, сложнее подобрать все необходимые детали. Удачи и творческих вдохновений, если решите повторить подобное. Не забывайте делиться с нами своими идеями и самоделками!

Источник

Лада 2106 Злая Атмосфера › Бортжурнал › Компрессор своими руками.

В последнее время много стали задавать вопросов про изготовленный мною компрессор.

-Как изготовить?
-Где купить?
-Сколько дает прибавки?
-Как прет?
-Продашь?

Хотелось бы сразу ответить на последний вопрос.
Нет не продам. Это мое первое расчитанное и изготовленное, а самое главное испытанное творение. Слишком много оно для меня значит.

А вот про все остальное расскажу. Купить готовый можно на сайте АВТОТУРБО. Многие уже про него наслышаны. Но ценник, забегая вперед, не соответствует настоящей его стоимости. Самыми первыми Были компрессоры фирмы ДИЛИЖАНС, которые имели иное направление вращения крыльчатки, поэтому и устанавливались с правой стороны от двигателя. Вот пример (vk.com/video22070827_104540064) Вот собственно с этого видео и начались мои грезы. В тот момент я был водителем именно 14 модели ваза и кричал всем, что лучше ничего нет (как же я ошибался).
Вырос я в деревне, да плюс ко всему отец был инженером, поэтому железок всяких разных было у меня очень много. Но обратил я свое внимание именно на турбины, уж очень они мне понравились еще в детстве. Ну а после увиденного мною видеоролика да и плюс ко всему получаемая на тот момент специальность инженера автомобильного транспорта, подтолкнули на мысль изготовить собственноручно сие чудо.

Ну и пошел процесс по сбору сведений и информации.
Анализ доступных мне турбин показал, что лучшим вариантов выходила турбина ТКР-11. Но размеры ее были значительными, что препятствовало ее размещению под капотом. Следующим претендентом стала ТКР-8.5. На ней собственно я и остановился.
Немного нужных нам параметров:
-максимальное давление наддува — 0,6 бар
-частота вращения ротора — 54000 об/мин (бывают разные варианты от 53 до 62 тыс.об/мин)
Давление меня устроило, ибо стоковый мотор может выдержать именно такое давление.
Количество оборотов ротора немного насторожило, но в тот момент я знал о существовании керамических подшипников. Думал, что поставлю их и париться не буду. Однако стоимость в 3500 тысячи и проблема в их приобретении отрезвила меня
.
КАК НАЙТИ БОЛЕЕ БЮДЖЕТНЫЙ ВАРИАНТ?

Решение пришло при внедрении в конструкцию мультипликатора или в простанародии повышающего редуктора. Это позволило превратить 6000 об/мин двигателя в 57000 об/крыльчатки.
Ну а какие подшипники использовать?
Искал я очень долго, но поиски завершились успехом.
А именно- это замечательная итальянская фирма SKF, которая является лидером в данной области.
Собственно какие подшипники понадобятся — это SKF 6000 2rsh и SKF 6002 2 rsh
СКФ 6000 выдерживают обороты около 70000 тыс., что очень подходит для ротора, а вот 6002 самое то для промежуточного шкива.
Что касается ремней, путем подбора были выбраны ремни фирмы OPTIBELT с размером PJ280

На этом подбор комплектующих закончен далее все перешло к чертежам. Ниже я представил все свои чертежи, но сразу оговариваю тот факт, то что чертежи рабочии и кое что в них изменялось, но совсем не значительно.

Ах да, совсем забыл про вопрос «сколько дает прибавки?». По тепловому расчету двигателя, если брать за основу восьмиклапанный мотор четырки, то мощность увеличилась до 128 лошадей. Но это теория и с практикой это не сочетается. Сразу можно вычеркнуть 7% на раскручивание самого компрессора и тд.

После того как весь агрегат был готов, приступили к испытаниям и вот тут пошли косяки конструирования, точнее изготовления. А именно внутренний подшипник летел только так по причине не правильного допуска обработки. Огромные скорости вращения не прощают ничего. После того как разваливался подшипник, он тянул за собой самую сложную деталь конструкции, а именно вал, который глулся каждый раз при выходе из строя подшипника.

Ну и последний вопрос: «КАК ПРЕТ?»
Да супер прет. Честно сказать я много не катался, ибо до сегодняшнего момента я не исправил посадку под подшипник, что не довало мне поездить хотя бы недельку. Но этот приход после 3500 тыс ты не спутаешь не с чем. А звук от него. Заставляет людей оборачиваться, а водителей вводить в ступор.

При установки компрессора на карбюраторный мотор, потребуется топливный насос в большим давлением, использовать лучше электрический фирмы крауф. давление в котором составляет порядка 1 бара. При этом следует проложить обратку.

Собственно это все, что хотел рассказать.
Все интересующие вопросы задавайте. Полностью процесс изготовления рассказать не смогу, ибо займет очень много времени.

Загружаю только необходимые фото, остальные есть у меня в БЖ

Совсем забыл про цену. Цена вопроса МАКСИМУМ 5 ТЫС РУБЛЕЙ.

Источник

Лада 2112 Кон$труктор › Бортжурнал › Самодельный компрессор для покраски

Всем привет!
Хочу вам рассказать как у меня получилось сделать бюджетный компрессор для покраски.
Заранее извиняюсь перед профессиональными малярами;))

В общем сподвинул меня на разработку данного девайса простенький краскопульт, купленный за недорого в китае

Сердцем, естественно, будет автомобильный компрессор. Они бывают разных типов и размеров, конкретно мой потребляет ток 14А при 12В и имеет производительность 34л/мин

Еще понадобились 2 соска для бескамерных шин

Пластиковая бутылка. На 5л для небольшого краскопульта в полне достаточно.

Шланг и хомуты. Я использовал масло-бензостойкий шланг в тряпичной оболочке т.к. другого просто не было.

И еще необходимо как-то автоматизировать процесс поддержания постоянного давления, я решил использовать для этих целей датчик давления масла от классики

Поехали…
Надо сделать три отверстия в пластике бутылки. Хорошо по диаметру подходит шляпка мебелльного болта. Нагреваем и плавим

Отверстие под датчик в крышке

И два отверстия в дне бутылки под соски.

Из одного соска выкручиваем золотник и оба вставляем в дно бутылки. Для лучшей герметичности можно использовать фум-ленту. Сосок с золотником используется для накачки воздуха, а без- для подключения краскопульта. Также необходимо сделать две прижимные пластины из пластика толщиной около 3-х миллиметров, нужны они для плотного прижатия сосков к бутылке

Вставляем датчик в крышку и паяем провода

Теперь самое интересное…
Датчик давления масла упрощенно работает так: возмущающее давление воздействует на мембрану, которая приводит в движение шток переменного резистора и на клеммах датчика изменяется сопротивление. По сути ему все равно что на него давит- масло, воздух и т.д.
Для моего краскопульта рабочее давление 2 атм.Экспериментальным путем узнал, что сопротивление меняется скачками по 5 Ом каждые 0,2 атм.
2,2 атм- 195Ом;
2,0 атм- 200Ом;
1,8 атм- 205Ом.

Получается нам надо контролировать сопротивление в очень узком пределе и обычным ключом на транзисторе с реле не обойтись.
Нужен компаратор с достаточно высокой чувствительностью. Выбор пал на «триггер Шмитта». Не буду вдаваться в подробности расчета, а приведу лишь получившуюся схему

Плату делать не стал, собрал на макетке

При расчетах видимо где-то немного ошибся и момент сробатывания получился на 207Ом, поэтому пришлось включить последовательно резистор на 15Ом. Вообще при желании можно сделать давление срабатывание регулируемым, но мне это не нужно.
Из подручных материалов собрал короб для удобства. С внешним видом не заморачивался- покрасил кистью в черный цвет чтобы защитить дерево. Крышку прикрутил на рояльную петлю, повесил стягивающие замки и сверху закрепил ручку для переноса

Питается это добро пока от компьютерного БП, а так уже собирается отдельный импульсный БП на ir2153.
Плату закрепил в корпусе, а питание вывел на болты м8х50. Компрессор прижимается резинками к корпусу чтобы не прыгал, при этом в течении 1 минуты он отсоединяется и достоется из корпуса.

На всякий случай добавил фильтр в шланг на краскопульт чтобы не попал мусор

Ну и так это все выглядит в варианте переноса.

Работой устройства очень доволен. Отключение происходит при 2,2 атм, даже при постоянно нажатом краскопульте давление не падает ниже 1,8 атм.
Уже покрасил пару пластмассок- очень понравилось.
Понятное дело что такими вещами машину не покрасишь (хотя возможно все), но всякие небольшие детальки вроде решеток, накладок и др.- без проблем!

Источник

Мощный компрессор своими руками

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:
— старый компрессор от грузового автомобиля;
— трехфазный двигатель на 3 л.с. или подобный;
— шкивы, ремни, проводка, включатели и пр.;
— автомобильный газовый баллон или другая подобная емкость;
— листовая сталь, профильные трубы, уголки;
— колеса для садовых тележек и ось;
— трубки, шланги, фитинги, манометр, фильтры и прочее оборудование для компрессоров ;
— автомобильная помпа гидроуселителя руля (у автора от Audi 80);
— винты, гайки, фум-лента и другое;
— сетка (чтобы сделать защитный щиток);
— краска.

Список инструментов:
— торцовочная пила;
— болгарка;
— сварка;
— шуруповерт;
— дрель;
— тиски, гаечные ключи и пр.

Процесс изготовления компрессора:

Шаг первый. Устанавливаем на бак колеса
Установим на бак колеса, чтобы эту увесистую машину можно было перевозить. Для этого на бак устанавливаем надежные стальные хомуты и стягиваем их болтами с гайками. Именно к этим хомутам потом будем крепить все необходимое оборудование.

Когда хомуты будут установлены, крепим ось с колесами. В качестве оси используем прямоугольную профильную трубу, к которой привариваются круглые оси для колес. Колеса выбираем покрепче, со стальными дисками и на подшипниках, так как вес устройства довольно большой.

Также нам нужно приварить ножку в передней части машины, она делается из куска трубы, к которой приварен пятак из листовой стали.

Шаг второй. Изготовление рамы для оборудования
Компрессор, а также двигатель будут установлены сверху ресивера, крепиться они будут к хомутам. Раму делаем из уголка, а также листовой стали. Под компрессор сверлим отверстия и нарезаем резьбу, крепить к раме мы его будем статично с помощью винтов.

Что же касается двигателя, то он должен иметь возможность ездить вдоль рамы, чтобы можно было натягивать ремень. Сверлим отверстия, а потом объединяем их болгаркой, чтобы получились щелевые отверстия. В качестве натяжного устройства привариваем к раме удлиненную гайку и заворачиваем болт. Теперь, закручивая болт, двигатель можно отодвинуть и натянуть ремень.

К раме привариваем куски стальных пластин и потом устанавливаем раму сверху ресивера. К раме можно приварить и ручку, чтобы было, за что взять компрессор, автор ее сварил из профильной трубы.

Шаг третий. Переходник
В баллоне есть отверстие большого диаметра, сюда нужно изготовить переходник, автор сделал его из листовой стали. Прикладываем бумажку к отверстию и карандашом ищем, где сверлить отверстия. Ну а далее дело техники, обрезаем заготовку, сверлим отверстия и ввариваем трубу. Очень важно, чтобы сварной шов был крепким и герметичным.

Шаг четвертый. Слив и входящая труба
В «брюхе» ресивера сверлим отверстие и привариваем гайку. В качестве «крана» будет использовать обычный винт. Эта деталь нужна для того, чтобы сливать с ресивера конденсат, который со временем непременно будет там образовываться.

Далее можно просверлить отверстие и вварить входную трубу в баллон. Само собой, тут все тоже должно быть крепко и герметично.
Для сливного винта нужно обязательно сделать прокладку.

Шаг девятый. Покраска и испытания
Покрасим компрессор, теперь он выглядит как покупной. Пробуем запустить самоделку, давление в 6 бар достигается примерно за две с половиной минуты, при этом емкость бака составляет целых 60 литров.

Вот и все, самоделка готова. Получилось все довольно интересно, надеюсь, вам проект понравился. Удачи и творческих вдохновений, если решите повторить! Не забывайте делиться с нами своими идеями и самоделками!

Источник