Как сделать корпус для пищалок
Сообщества › Автозвук › Блог › Как я делал подиумы под пищалки
Сделал подиумы для пищалок как обычно своими руками так же как и весь салон =)
Подиумы делал первый раз по чулочно — эпоксидной технологии.
Ставить решил в стандартные «треугольники». Сначала нужно было выпилить посадочные кольца (для чего они нужны видно будет чуть позже). Пищалки должны играть на перекрест, то есть левая пищалка смотрит на пассажира, а правая на водителя. В таком варианте они играют сбалансированно и одна другую не перекрикивает)
Вообщем выпилил кольца — надо выставлять) Кольца выпилены такой же высоты как высота самой пищалки, потому что они будут довольно сильно «вынесены» и повернуты (иначе пищалка потом может просто не поместиться).
Выставлял с помощью импровизированных «стоек», вообщем как всегда работает правило подручных средств =). В первом случае использовал очень упругую проволоку, а во втором обычный строительный маяк) Вообще использовать можно что угодно, лишь бы держалось нормально.
В итоге имеем один шуруп снизу и один сверху)
Далее натянул чулки, отобранные у жены (желательно плотные), на данное изделие =). А еще очень желательно чтоб было без складок. С чулками работать очень просто — тянутся как угодно =)
Но можно использовать и футболку (тянущиеся футболки, материал, к сожалению, не помню… трикотаж что ли?) и в этом случае можно обойтись вообще без шпаклевки и стекловолокна. Но на мои детальки без складок футболка не натянулась! А жаль)
Сзади чулки я просто завязал, а снизу (где вставляется ручка) зафиксировал изолентой в нужном положении.
Но финальная примерка показала что форма упирается в уплотнитель, то есть потом дверь просто не закроется. В итоге пришлось подклеивать чулок к пластику и чуток скорректировать его правильную форму =)
Ну а далее нужно разводить эпоксидную смолу с отвердителем и начинать замазывать. Главное не переборщить с отвердителем)
Очень желательно надеть респиратор или хотя бы медицинскую маску, ибо смола эта ппц какая вредная и может вызывать даже опухоль легких.
Заблаговременно нарезал квадратиками стекловолокно, иначе потом уже некогда)
Их просто накидывал в процессе нанесения полиэфирки. Нужны как арматура в фундаменте)
В итоге получилось очень крепко)
Далее чуть вышкурил и начал шпаклевать специальной полиэфирной шпаклей) Дело муторное, но шаг очень важный)
Шпаклевал я тоже в первый раз) получилось вроде бы ничего)
Ну и осталась только перетяжка и установка)
Тут ни чего нового) обматываем малярным скотчем, рисуем швы, снимаем лекало, вырезаем, сшиваем и клеим)
Стали на место просто идеально =) Но так как эти «треугольники» не слабо добавили веса, пришлось ввинтить через них к металлу двери шуруп) теперь точно ни куда не денутся =)
Вообщем сэкономил я в районе 2000 рублей и вышло получше чем делают в нашем городе (по крайней мере то что я видел). Звуком и видом очень доволен =) Трудятся пищалки впаре с мидами от комплекта Morel Tempo 6 и подключено все это дело поканально от усилителя DLS Matador, что позволяет очень тонко настроить баланс и срезать не нужные частоты. Играет потрясающе!
Специально написал пост в виде инструкции, может кому — нибудь пригодится) Технология очень интересная и с помощью нее можно делать любые формы для чего угодно) Можно перетягивать чем угодно, а можно и просто красить =)
Спасибо что дочитали до конца) надеюсь уже появились мысли что — нибудь запилить)
i-from › Блог › Крутая домашняя акустика своими руками
В альтезза клубе люди знают меня как audiomaniac, но этот ник взялся не просто так. Все потому что раньше я увлекался музыкой и звукотехникой. Причем я не фанат автозвука, а предпочитаю слушать музыку в более подходящей обстановке — дома, где можно в полной мере воссоздать эффект присутствия, вслушиваться в детали и не отвлекаться на вождение.
Речь пойдет о сборке более или менее качественной двухполосной домашней акустики, способной передать самые мельчайшие нюансы аудиозаписей, и открыть для Вас мир качественного звука, не без (качественного усилителя разумеется).
Это не первая акустика которую мне довелось спроектировать и собрать, до этого был опыт как очень основательного апгрейда советской классики, так и сборки акустики с нуля. Супругу не устраивал форм-фактор моей советской классики, большие широкие гробы которые не вписывались в интерьер и занимали слишком много места
Но звучали они превосходно, на настройку кроссовера я потратил около года доводя звук до идеала.
Колонки получились довольно тяжелой нагрузкой для усилителей, но мой усилитель собранный по мотивам форума Vegalab без проблем с ними справлялся:
Однажды один знакомый американец сказал мне что самое крутое акустическое оформление которое он когда либо слышал это трансмиссионная линия (TL). Он же лабиринт или четвертьволновой резонатор или органная труба, не путать с резонатором Гельмгольца и с фазоинвертором. У нас в России большой опыт собрал по лабиринтам Рогожин Александр. С тех самых пор общения с американцем я и загорелся собрать что-то в данном оформлении.
Идейным вдохновением для меня стала акустика фирмы PMC Twenty 24 Можно погуглить обзоры на данную акустику, посмотреть замеры и сравнить их с замерами моей акустики ниже.
В качестве динамиков были выбраны привычные мне норвежские Seas CA18RLY и 27TDC. Их не сложно свести, они не имеют серьезных изъянов, в общем хорошие динамики за свои деньги.
После прогрева и обмера динамиков получил следующие параметры Тиля-Смолла:
Fs 49hz
Mms 10.7g
Rms 1.75 kg sec
Cms 0.0009 m N
BL 6.0
Vas 17 L
Qt 0.38
Qes 0.48
Qms 1,91
У пары динамиков параметры почти не отличаются, я привел параметры одного из них. Параметры указывают на повышенную жесткость подвеса, относительно паспорта. Я не знаю как их так надо размять чтоб подойти к паспортным параметрам, в реальной жизни они у меня скорее задубеют чем разомнутся. Поэтому взял за опору в расчетах эти параметры.
После сборки и тестов корпус получился в итоге такой:
Внутри корпус выглядит так:
В качестве материала для корпусов была куплена 18мм березовая фанера. МДФ не нашёл.
Поскольку корпуса будут оклеиваться шпоном, то нет возможности сделать какую либо стенку съемной, охота получить цельную монолитную конструкцию, поэтому съёмным будет дно, которое будет по совместительству выполнять роль подставки с винтовыми ножками. Лазить туда придется только за фильтром, в процессе его точной настройки.
Для того чтобы отверстия под динамики выглядели красиво их нужно фрезеровать после наклейки шпона, а шпон на лицевую панель лучше клеить в последнюю очередь, чтобы был нахлест на боковые листы шпона. Короче дырки под динамики пришлось резать в последнюю очередь.
Отец у меня увлекается столярным делом, поэтому корпуса мы забацали вдвоем с ним:
Корпус для акустических систем: особенности и изготовление
Звуковые качества акустических систем в большинстве случаев зависят не столько от заложенных производителем параметров, сколько от корпуса, в котором они размещены. Обусловлено это материалами, из которых он изготовлен.
Немного истории
До начала ХХ столетия звук прибора воспроизводился через рупор громкоговорителя.
В 20-е годы прошлого века, в связи с изобретением динамиков с бумажными диффузорами, появилась необходимость в объемных корпусах, в них можно было спрятать всю электронику, защитив ее от внешней среды и придав изделию эстетичный вид.
Вплоть до 50-х годов выпускались модели корпусов, задняя стенка которых отсутствовала. Это позволяло охлаждать ламповое оборудование того времени. Тогда же и было замечено, что корпус выполнял не только защитные и дизайнерские функции, – он влиял и на звучание прибора. Разные части динамика имели неодинаковые фазы излучения, поэтому присутствие стенок короба сказывалось на силе интерференции.
Отмечалось, что на звук влиял материал, из которого изготавливался корпус.
Начались поиски и исследования акустических свойств сырья, пригодного для создания коробов, способных вместить динамики и донести до публики хорошее звучание. Нередко в погоне за идеальным звуком производились короба по стоимости, превышающие содержащееся в них оборудование.
Сегодня производство корпусов на фабриках происходит с точным расчетом плотности, толщины и формы материала, учитываются его способности влиять на вибрации и звук.
Виды и характеристики материалов для корпуса
Корпуса для акустических систем производят из разных материалов: ДСП, МДФ, пластик, металл. Самые экстравагантные изделия получаются из стекла, самые загадочные – из камня. Материал для домашнего изготовления выбирают попроще, который легко поддается обработке, например ДСП. Расскажем подробнее, из чего еще можно их сделать.
Древесно-стружечные плиты состоят из стружки и крупных щепок, спрессованных и соединенных клеевой основой. Нередко такой состав выделяет токсичные испарения при нагреве. Плиты боятся влаги и могут крошиться. Но в то же время ДСП относится к бюджетным материалам, его легко обрабатывать.
Такие корпуса отлично справляются с вибрациями, хотя звук свободно проходит через них.
Небольшие варианты производят из ДСП толщиной в 16 мм, крупным изделиям понадобится материал толщиной в 19 мм. Для придания эстетичного вида ДСП ламинируют, покрывают шпоном или пластиком.
Фанера
Этот материал производят из тонкого (1 мм) спрессованного шпона. Он может обладать разными категориями в зависимости от производной древесины. Для коробов подходит изделие в 10–14 слоев. Со временем конструкции из фанеры, особенно при влажном состоянии воздуха, могут деформироваться. Но этот материал отлично гасит вибрации и удерживает звук внутри системы, поэтому его применяют для создания корпусов.
Столярная плита
Столярную плиту производят из двухстороннего шпона или фанеры. Внутрь между двумя поверхностями кладут наполнитель из брусков, реек и прочего материала. Весит плита немного, хорошо поддается обработке. Благодаря этим качествам ее используют для изготовления коробов.
Ориентированно-стружечная плита представляет собой многослойный материал, состоящий из переработанных древесных отходов. Это прочное, упругое изделие, легко поддается обработке. Текстура ОСП очень красивая, но неровная. Для изготовления корпусов ее отшлифовывают и покрывают лаком. Плита хорошо поглощает звук и устойчива к вибрациям. К недостаткам относят испарение формальдегидов и резкий запах.
Древесно-волокнистая плита состоит из мелких стружечных фракций, ее состав безвреден. Изделие выглядит прочнее, надежнее и дороже, чем ДСП. Материал хорошо резонирует, и именно его чаще всего используют для изготовления заводских корпусов. В зависимости от размеров акустической системы МДФ выбирают толщиной 10, 16 и 19 мм.
Камень
Этот материал хорошо поглощает вибрации. Из него нелегко изготовить корпус – нужны специальные инструменты и профессиональное мастерство. Для изделий применяют сланец, мрамор, гранит и другие виды поделочного камня. Корпуса получаются удивительно красивыми, но тяжелыми, из-за повышенной нагрузки им лучше находиться на полу. Качество звука в данном случае фактически идеально, но и стоимость подобного изделия слишком высока.
Стекло
Для создания корпусов используют оргстекло. В дизайнерском отношении изделия имеют невероятно красивый внешний вид, но для акустических возможностей это не лучший материал. Несмотря на то что стекло вступает в резонанс со звуком, цены на подобные изделия довольно высоки.
Дерево
Дерево считается ценным материалом для изготовления корпусов акустических систем, так как оно наделено хорошими поглощающими характеристиками. Но древесина имеет свойство рассыхаться со временем. Если это произойдет с корпусом, он станет непригодным к применению.
Металл
Для изготовления коробов используют легкие, но твердые сплавы алюминия. Корпус из подобного металла способствует хорошей передаче высокочастотных звуков и гасит резонанс. Чтобы снизить воздействие вибраций и повысить поглощаемость звука, короба для АС производят из материала, представляющего собой две алюминиевые пластины с проложенным между ними слоем вискоэластика. Если все же не удается добиться хорошего звукопоглощения, это сказывается на качестве звучания всей АС.
Типы конструкций
Прежде чем приступить к активной фазе изготовления корпуса своими руками для домашней акустической системы, рассмотрим, какие бывают типы конструкций.
Открытые системы
На щиток больших размеров монтируются динамики. Края щитка загибаются назад под прямым углом, а задняя стенка конструкции совсем отсутствует. В данном случае акустическая система имеет весьма условный короб. Подобная модель годится для больших помещений и плохо подходит для воспроизведения музыки с низкими частотами.
Закрытые системы
Привычные конструкции в виде коробов со встроенными динамиками. Имеют широкий диапазон звучания.
С фазоинвертором
Такие корпуса, кроме динамиков, наделены дополнительными отверстиями для прохождения звука (фазоинвертор). Это дает возможность воспроизведения самых глубоких басов. Но конструкция проигрывает закрытым коробам в четкости артикуляции.
С пассивным излучателем
В данной модели полую трубку заменили на мембрану, то есть установили дополнительный драйвер для низких частот, без магнита и катушки. Такая конструкция занимает меньше места внутри корпуса, а значит, и размер короба можно уменьшить. Пассивные излучатели помогают добиться чувствительной глубины баса.
Акустический лабиринт
Внутреннее содержание корпуса выглядит как лабиринт. Закрученные изгибы являются волноводами. Система имеет очень сложную настройку и стоит немалых средств. Но при правильном изготовлении происходит идеальная подача звука и высокая точность басов.
Как изготовить своими руками?
Чтобы правильно изготовить и собрать самодельный корпус для системы воспроизведения аудио, следует предварительно подготовить все необходимое:
Сам процесс состоит из определенной последовательности шагов.
Их параметры таковы:
7. Все заготовки тщательно зачищаются и доводятся до идентичных размеров.
8. Стыки соединений сажаются на жидкие гвозди и закрепляются саморезами.
9. В процессе изготовления конструкции внутреннюю часть обклеивают синтепоном или другим, поглощающим вибрацию материалом. Это необходимо для низкочастотных динамиков.
Как поместить содержимое внутрь?
В изготовленные короба встраивается по одному динамику. Если есть необходимость вместить два динамика, во избежание деформации конструкции от вибрационных нагрузок внутри корпуса устанавливают распорки между передней и задней стенками.
Сам процесс встраивания несложен, если отверстие для динамика изготовлено по размеру.
Провода следует разместить без перегибов, проследить, чтобы мелкие элементы системы не смещались во время вибрации. После установки внутреннего содержимого монтируется последняя панель, закрывающая короб.
Если корпуса изготавливаются для монтажа в потолок или стену, понадобится звукоизоляционная подложка. Для установки изделия на пол или стол необходима специальная подставка.
В заключение хочется добавить, что акустическое звучание зависит не только от технического содержимого и корпуса изделия, – оно составляет единое целое с помещением, в котором находится АС. Чистота и мощь звучания на 70% зависят от возможностей зала, его акустики. И еще: компактные короба занимают мало места, это приятно. Но габаритная конструкция, созданная под акустическую систему, всегда выигрывает в подаче звука.
Из чего сделать корпус для акустики, смотрите в видео.