Как сделать лазерный станок чпу
Сообщества › Сделай Сам › Блог › Создание ЧПУ станка с ноля своими руками.
Хочу поделиться опытом с сообществом по созданию чпу станка.
Определимся с будущими возможностями станка. В мои цели входит следующее — гравировка оргстекла шпинделем и лазером и возможно работа с печатными платами (т.е гравировка, для создания печатной платы) и сверление.
Корпус станка сделан из фанеры толщиной 10 мм. Прежде всего была создана 3d модель в программе Sketchup, по ее размерам были вырезаны части чпу.
Последовательность сборки такая — ось Z, Y, X, сборка драйверов, контроллера, настройка всего станка.
Покажу на примере Z, то что потребуется:
1. Шпиндель с готовым креплением.
2. Две направляющие со старых принтеров (диаметр 8мм).
3. Линейные подшипники lm8uu (4 шт.).
4. Крепление для подшипников (4 шт.) и гайки (1 шт.).
5. Фанера (10 мм.).
6. Шаговый мотор Nema 17.
7. Муфта (5мм — резьба М5).
8. Удлиненная гайка М5.
9. Шпилька резьбовая М5.
10. Уголки.
11. Болты, гайки, шайбы, шурупы.
12. Подшипник с внутренним диаметром 5 мм.
13. Шпилька резьбовая М8.
14. Уголки.
Но лучше одни раз увидеть, чем раз сто прочитать, 3D модель оси Z и Y:
Мозговой начинкой станет ардуино с прошивкой grbl 0.9, плюс три драйвера шаговых двигателей на основе микросхем l297 и l298. Еще понадобится блок питания — взял от старого системного блока. В результате получаем не сложную схему с соединением двумя сигналами управления с ардуино к шаговым двигателям (DIR, STEP) и возможностью управления станком с ноутбука или компьютера через usb.
Начнем с простого, старый блок питания разбираем, выпаиваем все ненужные провода, оставляя две массы и два провода +12В. Одни из которых пустим на питание драйверов, другие на питание шпинделя. Для запуска блока еще нужно зеленый провод припаять на массу (имитация кнопки включения системного блока) — цвет может отличаться, нужно смотреть конкретно по марке. Еще я прикрутил болтами М3 корпус блока питания к корпусу чпу и в месте где раньше выходила охапка проводов вставил тумблер для включения шпинделя.
Проба станка производилась на оргстекле, пока нормальных наборов фрез нет взял из набора гравера насадку и попытался что-то «нацарапать», получается примерно следующее (на оргстекле так-же имеются следы от прошлых неудачных работ!):
Видео работы станка:
Прошу не считать за рекламу или пиар, но все таки данный ресурс не является форумом чпу-шников и абсолютно все я здесь привести не могу, не всем это будет интересно, да и много получится! Поэтому укажу лишь, что более подробно описывается это на моем сайте (сборка и настройка драйверов, софта, подготовка файлов к гравировке) кому необходимо тот пусть смотрит.
Как собрать станок ЧПУ с углекислотным лазером (CO2)
В этой инструкции студент из Германии с ником Vulcaman расскажет и покажет нам, как можно построить собственный станок ЧПУ с углекислотным лазером, менее чем за 1000 евро.
Как нам говорит Википедия: Углекислотный лазер, лазер на углекислом газе (CO2-лазер) — один из первых типов газовых лазеров. На начало XXI века — один из самых мощных лазеров с непрерывным излучением с КПД, достигающим 20 %.
Углекислотный лазер используется для гравировки резины и пластика, резки органического стекла и металлов, сварки металлов, в том числе металлов с очень высокой теплопроводностью, таких как алюминий и латунь.
Для получения точных результатов нужен жесткий X / Y-порт. Мастер использовал линейные направляющие MGN9, которые устанавливались на алюминиевые профили. Трансмиссия осуществляется с помощью ремней GT2 10 мм.
— Линейная направляющая MGN9 350 мм — 2 шт;
— Линейный рельс 650 мм MGN9 1 шт;
— Линейная направляющая MGN9 Н — 5 шт;
— Ремень GT2-10мм 10 м;
— Шкив GT2 20 зубьев Ширина 10 мм Диаметр 5 мм — 1- шт;
— Шкив GT2 без зуба Ширина 10 мм Диаметр 5 мм — 10 шт;
— Шкив 20T 10 мм GT2 — 3 шт;
— Пневматический амортизатор 20N Gasspring — 2 шт;
— Держатель стержня SK12 — 8 шт;
— Подшипник линейный LMK12UU — 4 шт;
— Линейный стержень D12мм x 117 мм — 4 шт;
— Стержень с резьбой M5 100 мм — 2 шт;
Мастер использовал лазерный источник мощностью 40 Вт. Длина трубки 40 Вт составляет всего 700 мм, поэтому она идеально впишется в корпус 810?500 мм. Для фокусирующей линзы вам понадобится тип 12 мм. Крепление лазера также имеет встроенную пневмоподушку.
— Лазерная трубка CO2 40 Вт 700 мм;
— 3?20 мм зеркало + 1?12 мм линза + держатель;
Электроника станка основана на плате Cohension3D Mini.
— Блок питания для лазера 40 Вт;
— Электропитание 250 Вт / 48 В;
— Источник питания 24 В / 24 Вт;
— Силовой контактор 24 В;
— Реле PILZ PNOZ X1 — 2 шт;
— Бесконтактный переключатель PILZ PSEN 1.1p-20;
— DIN рейка;
— Драйвер мотора DM556 5,6A — 3 шт;
— Плата контроллера Cohension 3DMini 32Bit;
— Аварийный выключатель;
— OV5648 USB модуль камеры 1080p 120 градусов;
— Распределительный шкаф;
— Шаговый двигатель 40 мм NEMA17 2,0 A;
Шаг первый: технические характеристики и история создания станка
Три года назад студент купил свой первый лазер CO2, K40. Эта машина не совсем оправдала его ожиданий. Он был ограничен в размере гравировки, механические компоненты не очень хорошо сделаны, и работать с таким лазером было небезопасно.
Тогда он решил сделать свой собственный CO2-лазер, обладающий профессиональными возможностями, безопасностью и простотой в эксплуатации. Однако лазер должен иметь такую же площадь основания, что и K40, с учетом установки его в мастерскую площадью 8 м².
От идеи до рабочего станка у него ушло четыре месяца.
Дизайн станка R-LASER 6020 с открытым исходным кодом. Таким образом, можно получите все файлы САПР, необходимые для его изготовления бесплатно, исключая коммерческое использование.
Мастер предупреждает: опасно работать с CO2-лазером и сетевым напряжением.
Технические характеристики R-LASER 6020:
— Источник лазера CO2 мощностью 40 Вт
— Рабочая зона: 600×230 мм
— Скорость гравировки: 1000 мм / с
— Регулируемый Z-образный стол
— Поддержка камеры
— Поддержка программного обеспечения Lightburn
— промышленный дизайн
Все критически важные детали, такие как X / Y-портал и все компоненты лазера, были сделаны из алюминия. Детали фрезерованы из листового металла толщиной 4 мм / 6 мм.
Для корпуса он использовал алюминий-дибонд, потому что он полностью блокирует лазер CO2. Даже сфокусированный луч не может прорезать этот материал.
Большинство деталей были вырезаны из алюминия-дибонда толщиной 3 мм окрашенного в белый цвет.
Две боковые панели корпуса были вырезаны из 6 мм листа.
Окно верхней двери выполнено из оргстекла толщиной 6 мм.
Он попытался свести к минимуму использование деталей, напечатанных на 3D-принтере, а где печать была необходима, она выполнялась нитью PLA.
Все файлы для печати, резки можно скачать здесь.
В качестве программного обеспечения используется Lightburn, который будет поддерживать плату Cohension3D Mini Board и многие другие. Это программное обеспечение имеет все функции, необходимые для продуктивной работы с лазерным резаком. Скачать его можно здесь.
Шаг третий: изготовление рамы
Основная рама изготовлена из алюминиевых профилей. Все крепления шаговых двигателей были вырезаны из алюминия толщиной 4 мм, чтобы обеспечить жесткое соединение между рамой и двигателями, даже когда двигатели нагреваются.
Шаг пятый: ось Z
В качестве рабочего стола мастер использует алюминиевую пластину Honeycomp 10 мм. Пластина устанавливается на алюминиевую пластину толщиной 4 мм.
Линейные подшипники LMK12UU прикреплены к алюминиевой пластине толщиной 4 мм.
Электронику станка можно разделить на разные группы:
1. Цепи безопасности
В цепи есть два реле безопасности PILZ X1. Одно реле используется для аварийного выключения. Если нажать аварийный выключатель, силовой контактор отключит основное напряжение. Другое реле безопасности используется для верхней крышки и отключает лазер, когда дверь открыта.
2. Распределение электроэнергии
Для распределения питания требуемых напряжений для лазера (230 В переменного тока, 24 В постоянного тока, 48 В постоянного тока) были установлены DIN-рейки и клеммные колодки.
3. Драйвер двигателя
Для шаговых двигателей NEMA17 мастер использовал драйверы DM556 5,6A 48V. Благодаря высокому напряжению 48 В удалось достичь высоких скоростей до 1000 мм / с.
4. Источники питания
В качестве источников питания он использовал 48 В 250 Вт для двигателей NEMA17 и стандартный источник питания 40 Вт для лазерной трубки CO2. Напряжение 24 В для платы Cohension3D также генерируется источником питания для CO2-лазера.
5. Cohension3D Mini
В качестве основного контроллера применяется плата Cohension3D Mini от старого лазера K40. Эта плата поддерживает Smoothieware как микропрограммное обеспечение и все функции Lightburn. В дополнение к основному контроллеру мастер также создал специальный контроллер для оси Z.
Файл для изготовления платы можно скачать здесь.
Детали для платы:
Количество Описание Имя на плате
10x Резистор 1к 0805 R1-R10
3x Резистор 150 Ом 0805 R11-, R12, R13
3x Светодиод Красный 0805 D1, D2, D3
3x AO3400 N-канальный полевой МОП-транзистор Q1, Q2, Q3
2x Конденсатор 100 нФ 0805 C1, C2
1x SN74HC08 ДИП-14 U2
1x SN74HC32 ДИП-14 U3
1x Понижающий модуль (настроен на 5 В) U1
1x STM32F103C8T6 BP1
10x Клеммная колодка 2P 5,08 мм J2-J11
1x 3-позиционный DIP-переключатель SW1
Шаг четырнадцатый: программирование
Для программирования понадобится программатор ST-Link.
1. Загрузите «Утилиту STM32 ST-LINK»:
можно скачать программное обеспечение здесь
2. Установите и откройте «Утилиту STM32 ST-LINK»
3. Теперь откройте файл Z-Controller.hex в утилите ST-Link: После этого нужно подключить STM32 «BluePill» к ST-Link-V2. После подключения нажать кнопку «Подключиться к кнопке traget».
Наконец нажмите «Загрузить». Теперь STM32 можно прошить..
Schematic.pdf
Шаг четырнадцатый: камера
Чтобы включить одну из самых крутых функций Lightburn, нужно будет установить камеру и настроить ее, как написано здесь. Тогда можно нанести на карту гравировальное поле с его изображением, и согласовать работу с лазером.
Камера установлена в прорези окна. USB-кабель от камеры прикреплен к алюминиевым профилям верхней дверцы.