Как сделать листовой пластик
Как сделать пластик своими руками
Многие используют в своих рукодельных проектах готовые предметы из пластика, но знали ли вы, что можете расплавить и превратить в самодельный пластик массу ненужных вещей в вашем доме? Помимо несомненной практической пользы, эта инструкция поможет вам беречь природу.
Какой пластик можно переплавить/переработать?
Для работы вам нужен полиэтилен высокой плотности, а именно HDPE пластик (по-русски это ПЭВП или ПЭНД). Распознать его вы можете по символу повторной переработки, располагающемся на большинстве пластиковых контейнеров и пакетов снизу. HDPE пластик будет помечен маленькой «2»-кой в центре треугольника из стрелок. Иногда эта метка дополняется самой надписью «HDPE».
В сравнении с АБС (ABS) пластиком:
HDPE:
– плотность – 0,958 г/куб. см;
– предел текучести при растяжении – 20,6 МПа;
– точка плавления – 129 С.
ABS:
– плотность – 1,05 г/куб. см;
– предел текучести при растяжении – 41,5 МПа;
– точка плавления – 220 С.
И в то время как HDPE не настолько прочем, как более широко используемый полимер АБС, первый гораздо лучше подходит для несложных конструкций вроде корпусов, кожухов, мелких деталей игрушек и украшений, креплений для легковесных предметов и прочего. А самое лучшее в нем то, что подобный пластик бесплатен, т. к. создается, фактически, из мусора!
Подготовка
Жесткие контейнеры нужно разрезать ножницами на маленькие кусочки. Если используете пластиковые мешки, завяжите их в большой узел. Мешки по мере плавления сморщиваются и съеживаются, поэтому в форме узла работать с ними будет легче.
Разогрейте духовку до 180. ВАЖНО: убедитесь, что работаете в хорошо проветриваемом помещении. При том, что пластик не должен выделять дым, если обработка идет при правильной температуре (есть дым – снизьте температуру), любые высвобождающиеся при плавлении вещества опасны, и их вдыхания необходимо избегать.
Теперь берите все, что решили расплавить, и кладите это на старый ненужный противень или в аналогичную кастрюлю. Сначала проложите тару листом вощеной бумаги и сверху немного опрыскайте лист спреем от пригорания.
Делаем пластик
Нарезанные/связанные пластиковые предметы в таре ставим в духовку. Держим внутри примерно 30 минут – 1 час, в зависимости от духовки. Обязательно присматривайте за процессом и признаками дыма и горения, и по мере необходимости увеличивайте температуру. По мере расплавливания пластик станет мягким и тягучим. Как только он будет готов, надевайте перчатки и вытаскивайте тару из духовки, проверяя наличие разрывов и пустот в размягченном пластике. Если нужен пластик определенной формы и с ровными границами, старым ножом или подобным инструментом загните края пластика наверх на себя же. Довольны формой? Снова отправляйте тару в духовку на 10-20 минут, чтобы неровности расплавились, и деталь получилась ровной на всех плоскостях.
С другой стороны пластик, особенно пакеты, можно сразу закладывать в опрысканные изнутри и/или проложенные вощеной бумагой металлические формочки. Например, кулинарные формочки-ограничители, у которых нет дна.
После готовности вам необходимо приложить сверху к пластику давление, чтобы он остыл в требуемом виде. Иначе деталь начнет деформироваться и коробиться по мере охлаждения. Применить давление можно двумя кусками дерева с ровной поверхностью и далее либо тисками, либо тяжелым весом.
Теперь из пластика можно что-то сделать
Теперь дело только в подходящих инструментах (из обычных оптимально – маленький лобзик для разрезания и наждачка 80-180 грит для придания формы) и вашей фантазии. Можно сохранить куски для дальнейшего использования. Можно – в зависимости от толщины деталей – делать крючки, браслеты, подставки и полки, мелкие детали для украшений и игрушек, подставки для смартфонов и планшетов и многое-многое другое.
По мере остывания допустимо острым металлическим предметом «рисовать» на пластике, придавая его поверхности определенную форму. Но после обязательно снова положить деталь под пресс до полного охлаждения.
Как сделать станочек для гибки листового акрила, оргстекла и пластика
Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины!
Наверняка многим из Вас знакомы такие листовые материалы как оргстекло, акрил и плексиглас. Они широко распространены, имеют хорошую прозрачность, и не бьются в отличие от обычного стекла.
Зачастую из оргстекла делают аквариумы, причем все боковые стенки делаются из цельного листа, и лишь один стык приходится склеивать.
Обработка таких материалов в целом схожа с обычным пластиком, и их можно гнуть, нагрев нужный участок до определенной температуры.
В данной статье автор YouTube канала «Генератор Идей» расскажет Вам, как можно сделать станочек для гибки акриловых и пластиковых листов.
Такой станочек достаточно прост в изготовлении, и может быть повторен в домашних условиях.
Наращивание толщины требовалось для того, чтобы ребро 20-мм П-образного алюминиевого профиля оказалось вровень с поверхностью накладки (это и будет рабочая часть стола).
Профиль отмеряется по ширине основания, и обрезается до нужной длины ножовкой по металлу.
Далее возле профиля, с боковых сторон цельной части основания, высверливаются пилотные отверстия для саморезов, и в этих местах прикручиваются металлические уголки.
Очень важный момент — уголки должны быть закреплены только на деревянной части основания, и не касаться профиля!
Последней деталью этого станочка будет небольшой прижим. Его автор вырезал из квадратной алюминиевой профильной трубы. Длина прижима равна ширине стола.
На краях прижима высверливаются два отверстия под болты М6.
Если же использовать обычный блок питания на 12 В без регулировки тока, то придется подбирать длину спирали. В этом случае есть риск испортить блок.
Нагрев пластика происходит за счет инфракрасного излучения достаточно быстро, а нужная степень прогрева заготовок определяется опытным путем.
Благодарю автора за советы по изготовлению простого станочка для гибки пластика и акрила.
Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей!
Подписывайтесь на телеграм-канал сайта, чтобы не пропустить новые статьи.
Авторское видео можно найти здесь.
Как в домашних условиях можно отлить любые пластиковые детали
Получайте на почту один раз в сутки одну самую читаемую статью. Присоединяйтесь к нам в Facebook и ВКонтакте.
Что понадобится : силиконом «ЭЛАСТОЛЮКС-М», разделитель на основе керосина (или вазелина), гнет для формы, «УНИКАСТ 9», затвердитель, пластиковый стакан, весы.
Сначала делается многоразовая силиконовая форма. Для этого берется деталь, которую нужно повторить или мастер-модель распечатанная на 3D принтере. В роли литников можно использовать обычные зубочистки. Для создания формы используется силикон – материал высокой эластичности и достаточно прочности. Для того, чтобы получить толщину изделия в 10-15 мм лучше всего использовать двухкомпонентный силикон «ЭЛАСТОФОРМ» (или подобный ему). Когда форма будет готова, можно начинать процесс литья.
Итак, силиконовая форма ставится на подложку. Если использовать форму планируем больше одного раза, то ее следует в обязательном порядке смазать разделителем. Сверху форма придавливается при помощи гнета (груза), вес которого должен быть около 1 кг. Для того, чтобы заливка была ровной и аккуратной настоятельно рекомендуется создать воронку из бумаги. На этом форма готова.
В качестве самого дешевого материала заливки можно использовать полиуретан «УНИКАСТ 9» и затвердитель, которые используются в пропорции 1 к 0.6. В основу можно добавить любой краситель по своему усмотрению. На 1кг полиуретана добавляем 90-100 капель краски. При перемешивании ингредиентов стаканчик начнет нагреваться. Это означает, что процесс полимеризации запущен и смесь готова к заливке. Заливать в форму состав нужно без перерыва.
Важно : для действительно качественного смешивания материалов следует использовать прецизионные весы и пластиковый стаканчик.
Первичное затвердевание займет до 2 минут. Полное затвердевание – 10-15 минут. Тем не менее, лучше дать форме «настояться» полчаса. После этого можно приступать к извлечению деталей из формы. Делаем все аккуратно и не спеша.
Видео
Понравилась статья? Тогда поддержи нас, жми:
Сообщества › Сделай Сам › Блог › Технология изготовления пластмассовых деталей произвольной формы. Часть 1.
Доброго времени суток.
1. Внимание! Читаем заголовок! В нем есть слово «технология». Поэтому, постараюсь по возможности подробно описать именно ее, технологию, на примере, что бы нагляднее было. Цель статьи- показать технологию, что бы каждый мог повторить, если понадобится.
2. Писать что можно было на 3Д принтере распечатать или фрезеровать не надо.
3. У каждой технологии есть свои недостатки и достоинства.
Каждый волен выбирать то, каким способом достичь своей цели.
Итак. Исходная задача: при покупке машины в ней был установлен крэдл для сотовых телефонов, переходника естественно не было, покупать переходник- весьма накладно.
Решил на это место установить обыкновенный держатель для телефона.
Хотелось бы:
1. Что бы в нем было место для зарядки.
2. Поворот в сторону водителя, как и у оригинального крэдла.
3. Что бы не выглядело по колхозному.
Нашел держатель для телефона, но если его просто прикрутить к панели, то не будет ни поворота, ни зарядки, поэтому решил воспользоваться технологией, давно отработанной зубными техниками, а именно: изготовление изделий из акриловой пластмассы методом прессования по выплавляемым моделям.
Описываю максимально подробно, если что пропустил- спрашивайте.
1. Снял с машины крэдл и открутил основание- по нему изготовил из гипса «имитацию машины».
5. После схватывания гипса, половинку кюветы погружаем в холодную воду на 10 минут для пропитывания гипса водой.
Это необходимо для того, что бы гипсовые половинки не склеились между собой их можно было легко разделить.
Изоляция будет лучше. если насыщение гипса водой делать в мыльном растворе.
Закрыл второй половиной кювету и залил гипсом.
6. После схватывания гипса, помещаем кювету в кипящую воду на 10 минут.
Если держать в кипящей воде дольше, воск начнет пропитывать гипс и изолак будет хуже ложиться на гипс. Ну и от воска будут оставаться какие-то ошметки- их можно ужалить мягкой кисточкой, пока гипс горячий.
Клещами достал кювету, раскрыл, воск промыл кипятком.
Получил гипсовую форму.
В этот момент еще можно гипс где необходимо слегка подточить.
Если гипсовые части отломились- можно подклеить суперклеем.
8. В стеклянной посуде замешиваем акриловую пластмассу. В данном случае бесцветную. Применяется для изготовления протезов, если у человека аллергия на розовые красители. Закрываем крышкой до созревания (что бы не улетучивался мономер).
Пластмассы надо замешивать больше объема детали, что бы внутри создавалось давление и излишки выдавливались наружу. Если пластмассы будет меньше, то или деталь будет бракованная (не будет хватать частей), или если не будет давления- вся пористая.
9. Выкладываем пластмассу в форму
11. Через 10-20 минут вытаскиваем из пресса, затягиваем в струбцину и ложим в кастрюлю с водой.
12. Положить в воду для окончательного остывания. Осторожно раскрыть кювету.
Боковые стенки потом опять зашкурил, что бы стали матовыми. Внутри планирую разместить подсветку, и надо что бы светилось, а не освещало все вокруг.
Итог работы здесь.
Часть вторая здесь.