кальциевая известь 80 в форме гидратной извести

Виды строительной извести

Как видно из табл. 2.1, прочностные показатели регламентируются только для гидравлической извести.

Стандартные обозначения строительной извести по СТБ ЕН 459-1-2007 производятся следующим образом:

Кальциевая негашеная известь, содержащая не менее 90% суммы активных СаО + MgO в форме негашеной извести маркируется
EN 459-1 CL 90-Q.

Кальциевая гидратная известь, содержащая в своем составе
СаО + MgO ³ 80% обозначается EN 459-1 CL 80-S.

Доломитовая известь в форме полугидратной извести EN 459-1 DL 85-S1.

Гидравлическая известь EN 459-1 НL5.

Природная гидравлическая известь с дополнительным материалом EN 459-1 NНL 3,5-Z.

Воздушная известь состоит преимущественно из оксида или гидроксида кальция, которая под воздействием диоксида углерода, присутствующего в атмосфере, медленно карбонизируется, в результате чего твердеет на воздухе. Поскольку такая известь не обладает гидравлическими свойствами, следовательно, она обычно не твердеет под водой. К ней относится негашеная и гидратная известь.

Негашеная известь состоит преимущественно из СаО и MgO, и получают ее из известняка (мела) или доломита. При взаимодействии ее с водой протекает экзотермическая реакция. Производится она различного гранулометрического состава – от комовой до тонко молотой. В свою очередь, негашеная известь подразделяется на кальциевую и доломитовую известь.

Кальциевая известь содержит в своем составе в основном СаО или Са(ОН)₂. В ней не допускается присутствие гидравлических материалов или пуццоланов.

Доломитовая известь состоит преимущественно из оксида кальция и оксида магния или Са(ОН)₂ и Mg(ОН)₂ без наличия гидравлических материалов и пуццоланов.

Полугидратная доломитовая известь включает в своем составе в основном гидроксид кальция и/или оксид /гидроксид магния.

Полностью гидратированная доломитовая известь является разновидностью гидратной извести и состоит главным образом из Са(ОН)₂ и Mg(ОН)₂.

Природная гидравлическая известь являет собой продукт обжига известняка или мела, содержащих глину или кремнезем, и подвергнутый в последующем гашению до порошкообразного состояния. Такая известь схватывается и твердеет как на воздухе, так и под водой. Присутствующий в атмосферном воздухе диоксид углерода ускоряет процесс твердения.

Природная гидравлическая известь с дополнительным материалом является специальным видом известковых вяжущих, в состав которой входит до 20 мас. % соответствующих пуццолановых и гидравлических добавок.

Гидравлическая известь состоит главным образом из оксида кальция, силикатов и алюминатов кальция, и получают ее обжигом, как правило, смеси карбонатов кальция и глины или мергелей. Такая известь способна твердеть под водой.

В настоящее время в Республике Беларусь действует ГОСТ 9179-77 на строительную известь, согласно которому она в зависимости от условий твердения подразделяется на воздушную, обеспечивающую твердение строительных растворов и бетонов и сохранение ими прочности в воздушно-сухих условиях, и на гидравлическую, обеспечивающую твердение строительных растворов и бетонов и сохранение ими прочности как на воздухе, так и в воде.

Воздушную негашеную известь в зависимости от содержания в ней оксидов кальция и магния подразделяют на кальциевую, магнезиальную и доломитовую.

Воздушная известь подразделяется на негашеную и гидратную (гашенную), получаемую гашением кальциевой, магнезиальной и доломитовой извести.

Гидравлическую известь подразделяют на слабогидравлическую и сильногидравлическую.

По фракционному составу известь подразделяют на комовую и порошкообразную. В свою очередь, порошкообразную известь, получаемую путем размола или гашения (гидратации), подразделяют на известь без добавок и с добавками.

Технические требования к строительной извести по ГОСТ 9179-77 представлены в табл. 2.2.

Источник

Кальциевая известь 80 в форме гидратной извести

Lime for building purposes. Specifications

Дата введения 1979-01-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 26.07.77 N 107

3. ВЗАМЕН ГОСТ 9179-70 в части технических условий

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозрение НТД, на который дана ссылка

5. ИЗДАНИЕ (октябрь 2001 г.) с Изменением N 1, утвержденным в марте 1989 г. (ИУС 7-89)

Настоящий стандарт распространяется на строительную известь, представляющую собой продукт обжига карбонатных пород или смесь этого продукта с минеральными добавками.

Строительную известь применяют для приготовления растворов и бетонов, вяжущих материалов и производства строительных изделий.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. Строительную известь в зависимости от условий твердения подразделяют на воздушную, обеспечивающую твердение строительных растворов и бетонов и сохранение ими прочности в воздушно-сухих условиях, и гидравлическую, обеспечивающую твердение строительных растворов и бетонов и сохранение ими прочности как на воздухе, так и в воде.

1.2. Воздушную негашеную известь в зависимости от содержания в ней оксидов кальция и магния подразделяют на кальциевую, магнезиальную и доломитовую.

1.3. Воздушную известь подразделяют на негашеную и гидратную (гашеную), получаемую гашением кальциевой, магнезиальной и доломитовой извести.

1.4. Гидравлическую известь подразделяют на слабо- и сильногидравлическую.

1.5. По фракционному составу известь подразделяют на комовую, в т. ч. дробленую, и порошкообразную.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.6. Порошкообразную известь, получаемую размолом или гашением (гидратацией) комовой извести, подразделяют на известь без добавок и с добавками.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Известь следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.2. Материалы, применяемые при производстве извести: карбонатные породы, минеральные добавки (гранулированные доменные или электротермофосфорные шлаки, активные минеральные добавки, кварцевые пески), должны удовлетворять требованиям соответствующих действующих нормативных документов.

2.2.1. Минеральные добавки вводят в порошкообразную известь в количествах, допускаемых требованиями к содержанию в ней активных CaO+MgO по п.2.4.

2.4. Воздушная известь должна соответствовать требованиям, указанным в табл.1.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.4.1. Влажность гидратной извести не должна быть более 5%.

2.4.2. Сортность извести определяют по величине показателя, соответствующего низшему сорту, если по отдельным показателям она соответствует разным сортам.

Источник

Продукция

Кальциевой извести 70 в форме негашеной извести с реакционной способностью R2 и гранулометрическим составом P1

Кальциевой извести 80 в форме негашеной извести с реакционной способностью R5 и гранулометрическим составом P

Кальциевая известь 70 в форме негашеной извести с реакционной способностью R2 и гранулометрическим составом РSV

Кальциевая известь 80 в форме негашеной извести с реакционной способностью R5 и гранулометрическим составом РSV

Известь строительная воздушная кальциевая негашёная порошкообразная без добавок быстрогасящаяся – продукт измельчения воздушной негашёной кальциевой комовой быстрогасящейся извести, без добавления при помоле добавок.

Известь строительная воздушная кальциевая негашёная комовая быстрогасящаяся – вяжущее вещество, получаемое обжигом карбонатной породы до удаления двуокиси углерода.

Источник

Кальциевая известь 80 в форме гидратной извести

Примечания: 1. Валовое содержание воздушной извести (п. 1,а) указано из условия содержания активных СаО+М g О в количестве 80%. При ином содержании активных СаО+МgО оно соответственно корректируется.

2. В известково-шлаковое вяжущее для получения бетона марок более М 300 вводят добавку молотого песка в количестве 10% при использовании кислого шлака и 20% при использовании основного шлака, без изменения наименования вяжущего.

3. Методика определения удельной поверхности молотого песка, ост ат ка извести на сите № 02, степени гидратации окиси кальция и содержания СаО свободной проводятся в прил. 2 ¾ 7.

4. В скобах указаны требования к вяжущим, которые используются при втором (гидратном) способе приготовления бетонных смесей (п. 3.2). Все остальные требования относятся к вяжущим, которые используются при первом и втором способах приготовления бетонной смеси.

2.14. Для приготовления мелкозернистого плотного силикатного бетона применяются рядовые природные или искусственные пески, которые должны удовлетворять требованиям ОСТ 21-2-80.

2.15. Допускается использование смеси мелкого и крупного заполнителя, удовлетворяющего требованиям ГОСТ 10268-70, если применение последнего оправдано технико-экономическими показателями:

2.16. Применяемая для приготовления вяжущего и бетонных смесей вода должка удовлетворять требованиям ГОСТ 23732—79.

2.17. Для армирования конструкций и изделий из плотного силикатного бетона применяют арматуру и закладные детали в соответствии с техническими требованиями ГОСТ 10922-75.

3. ПРИГОТОВЛЕНИЕ БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ

3.1. При приготовлении бетонной смеси вяжущее и песок дозируются по весу, вода ¾ по ве су или объему. Точность дозирования вяжущего и воды ± 2%, песка ± 3%.

3.2. Бетонные смеси па основе известково-песчаного и известково-белито-песчаного вяжущего приготовляются двумя способами:

1) с сохранением эффекта гидратационного схватывания окиси кальция в бетонной смеси;

2) с полной гидратацией окиси кальция в пушонку без эффекта схватывания (гидрататный способ).

Бетонные смеси на основе известково-шлакового вяжущего готовят только по первому способу.

3.3. По первому способу все компоненты бетонной смеси (вяжущее, заполнитель, вода) перемешиваются в смесителе (например, типа С-356, СБ-93, С-951) в один прием и затем используются для формования.

Загрузку компонентов бетонной смеси в смеситель производят в следующем порядке: заполнитель, вяжущее. После кратковременного перемешивания (30 с) подают воду. Общая продолжительность перемешивания 3—4 мин.

Для ускорения процесса гидратации извести и повышения прочности бетона-сырца следует применять воду, подогретую до 40 ¾ 80 ° С.

3.4. Приготовление бетонной смеси по второму способу осуществляется в два приема. Вначале готовится смесь вяжущего, песка и воды, которая после тщательного перемешивания в смесителях выдерживается в силосах до полной гидратации извести. Количество вводимой воды определяется ее потребностью на реакцию гидратации извести, испарение в окружающую среду и обеспечение остаточной влажности в 2,5-3%.

Выдержанная в силосах смесь подлежит вторичному перемешиванию с добавлением в нее воды в количестве, обеспечивающем получение бетонной смеси требуемой консистенции.

Перемешивание компонентов бетонной смеси осуществляется в смесителях непрерывного или периодического действия.

3.5. Бетонная смесь, приготовленная по первому способу, при укладке и форму должна иметь температуру 20 — 25 °С. Это обеспечивает получение бетона-сырца прочностью, достаточной для предотвращения появления трещин при транспортировании отформованных изделий и образования дефектов на поверхности изделий от капели в начальной стадии их тепловой обработки. Температура смеси, приготовленной по гидратному способу, не регламентируется.

3.7. Состав бетонной смеси может быть подобран по любому известному методу, позволяющему получить бетон, удовлетворяющий заданным техническим требованиям. Следует при этом учитывать минимально допускаемые величины содержания вяжущего в бетонной смеси, которые зависят от крупности песка-заполнителя и способа приготовления ее. Крупность песка-заполнителя определяется по ГОСТ 8736-77.

При первом способе подготовки бетонной смеси минимальные расходы вяжущего, кг/м:

Минимальное содержание в бетонной смеси активной СаО+МgО при использовании воздушной извести и свободной СаО в случае применения вяжущих известково-белитового типа составляет соответственно 4 и 2%.

Примеры подбора состава бетона приводятся в прил. 8.

3.9. Бетонная смесь, поступающая на формовочный пост, должна сохранять однородность при транспортировании и укладке. Смеси, приготовленные по первому способу, должны быть использованы для формования изделий не позднее, чем через 30 ¾ 60 мин. Меньшая продолжительность выдерживания смесей относится к вяжущим со степенью гидратации окиси кальция до 60%, а до 60 мин ¾ к вяжущим с более высокой степенью гидратации окиси кальция, а также к известково-шлаковым вяжущим, содержащим небольшое количество негашеной извести и при подготовке бетонной смеси по второму способу.

3.10. Излишки и просыпи бетонной смеси могут быть использованы при формовании следующей формы, для чего их следует вернуть в бетономешалку или раздаточный бункер бетоноукладчика. Засыпка излишков на дно формы не допускается.

4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ АРМАТУРНЫХ СЕТОК И КАРКАСОВ

4.1. Арматура и закладные детали должны соответствовать рабочим чертежам изделий, а сварные арматурные сетки должны изготовляться согласно требованиям ГОСТ 8478-66.

4.2. С целью обеспечения проектного положения арматуры необходимо установить фиксаторы. Расстояние между фиксаторами по длине ненапрягаемой арматуры должно составлять:

при Æ 5 ¾ 6 мм. 0,6 — 0,8 м;

при Æ 8 ¾ 12мм. 0,8 — 1,2м.

4.3. Коррозионная стойкость арматуры в конструкциях и изделиях из плотного силикатного бетона зависит от плотности бетона, наличия защитного слоя бетона и условия эксплуатации изделий. Толщина защитного слоя бетона должна соответствовать указанной в рабочих чертежах.

4.4. Защита арматуры при определенных условиях эксплуатации конструкций и изделий, предусмотренных СН 165-76, производится специальными антикоррозионными средствами.

4.5. При изготовлении предварительно напряженных конструкций и изделий натяжение арматуры следует производить в соответствии с проектом.

5. ФОРМОВАНИЕ КОНСТРУКЦИЙ И ИЗДЕЛИЙ

5.1. Конструкции и изделия из плотного силикатного бетона формуют по агрегатно-поточной и конвейерной технологии. Выбор технологических методов формования зависит от вида конструкций и изделий и обосновывается технико-экономическим расчетом.

5.2. Конструкции и изделия из плотного силикатного бетона формуют в стальных формах. Формы изготовляют в соответствии с ГОСТ 18886-73*.

5.3. Перед формованием поддоны и бортоснастка должны быть тщательно очищены и смазаны.

5.4. Для укладки бетонных смесей следует применять специальные бетоноукладчики и другие механизмы с рабочими органами, обеспечивающими равномерное распределение смеси по всей площади изделия.

Укладка бетонной смеси в формы должна производиться при высоте свободного падения смеси не более 1 м.

5.5. Формование изделий из силикатного бетона производят с использованием виброформовочных машин и установок. Выбор формовочного оборудования производится с учетом номенклатуры конструкций и изделий, их геометрических размеров и массы. Параметры виброуплотнения: частота колебаний 2300 — 3000 в мин, амплитуда 0,6 — 0,8 мм. Распределение амплитуд колебаний по площади формы должно быть равномерным, отклонения величины амплитуды в отдельных точках от среднего значения должны быть не более 20%.

5.6. При толщине изделий 14 см и более необходимо уплотнять бетонную смесь дополнительно поверхностной вибрацией или другими способами, обеспечивающими равномерность уплотнения.

5.7. Продолжительность уплотнения смеси 60 — 90 с в зависимости от ее жесткости.

5.8. Имеющиеся в конструкциях и изделиях вкладыши могут извлекаться сразу же после окончания процесса формования.

5.9. Лицевая поверхность конструкций и изделий должна быть откалибрована и отделана в процессе формования с помощью калибровочной заглаживающей установки, снабженной срезывающим шнеком или виброрейкой.

5.11. Конструкции и изделия, отформованные из бетонных смесей по первому способу, должны загружаться в автоклав не ранее чем через 3 ч после окончания формования. При втором способе приготовления бетонных смесей нет необходимости в выдержке изделий.

6. АВТОКЛАВНАЯ ОБРАБОТКА КОНСТРУКЦИЙ И ИЗДЕЛИЙ

6.1. Конструкции и изделия подвергают автоклавной обработке насыщенным паром при избыточном давлении 0,8 — 1,2 МПа.

6.2. Режим автоклавной обработки при минимальной его продолжительности должен обеспечивать заданную прочность бетона, не вызывая образования дефектов в конструкциях и изделиях.

6.3. Продолжительность изотермического периода приведена в табл. 2.

Продолжительность изотермического периода в каждом конкретном случае подлежит уточнению в производственных условиях при освоении технологии, а в последующем при изменениях характеристики сырья, номенклатуры изделий и основных технологических параметров.

Толщина изделия, см

Продолжительность изотермического периода, ч, при автоклавировании при температуре (давление избыточное)

Примечания: 1. Указанная в таблице продолжительность изотермической выдержки изделий предусматривает применение в качестве компонента вяжущего песка с содержанием кварца не менее 70%. При меньшем количестве кварца в песке продолжительность изотермической выдержки должна быть увеличена на 1 ч.

2. Продолжительность изотермического периода для пустотелых элементов с тонкими (до 10 см) перемычками принимают как для сплошных изделий толщиной 10 см.

3 При использовании вяжущих известково-белитового типа возможно сокращение указанной в таблице продолжительности изотермической выдержки при условии сохранения прочностных характеристик конструкций и изделий.

6.4. Подъем и снижение температуры среды в автоклаве следует производить равномерно в течение 2 ¾ 3 ч; скорость изменения температуры среды при этом не должна превышать установленную ВНИИСтроммашем допустимую скорость нагрева корпуса автоклава.

6.5. Производительность источника пароснабжения и сечение паровой магистрали должны обеспечить подачу в автоклав в период подъема температуры среды необходимого количества пара без снижения давления в других работающих автоклавах.

6.7. Образующийся в процессе автоклавной обработки конденсат должен непрерывно удаляться из автоклава.

6.8. При совпадении периодов подъема давления в одном автоклаве и снижения в другом должен производиться перепуск пара.

7. ВЫГРУЗКА, РАСПАЛУБКА КОНСТРУКЦИЙ И ИЗДЕЛИЙ, РЕМОНТ ИХ ЛИЦЕВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

7.1. Выгружаемые из автоклава конструкции и изделия не должны подвергаться резкому охлаждению. Остывание конструкций и изделий должно происходить в неразобранных штабелях на вагонетках. Разборку штабелей форм с конструкциями и изделиями и снятие с верхнего изделия теплоизолирующего щита следует производить при разности температур поверхности изделий и цеха не более 40 °С.

7.2. Съем конструкций и изделий должен производиться без рывков и толчков. Съем стеновых панелей производят после кантования форм с изделиями в наклонное положение под углом 80 ¾ 85°С. При съеме стеновых панелей без квантования формы с изделием необходимо предварительно удалить борта формы у нижней грани изделия.

7.3. Ремонт изделий, имеющих околы, производится путём нанесения приготовленного строительного раствора на изделия после их автоклавной обработки.

Состав строительного раствора (весовые части):

8. XPAH ЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ КОНСТРУКЦИЙ И ИЗДЕЛИЙ

8.1. Готовые конструкции и изделия, рассортированные по маркам и партиям, должны храниться в штабелях на специально оборудованных складах.

8.2. Условия хранения и транспортирования конструкций и изделий, принятых ОТК, должны соответствовать требованиям ГОСТ 13015-75, а также ГОСТам и ТУ на конкретные виды изделий.

9. КОНТРОЛЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА КОНСТРУКЦИЙ И ИЗДЕЛИЙ

9.1. Технический контроль технологического процесса производства конструкций и изделий из плотного силикатного бетона включает проверку:

качества исходного сырья (извести, шлака, песка и др.);

приготовления вяжущего и его качества;

приготовление бетонной смеси и ее свойств;

параметров формования конструкций и изделий;

режима автоклавной обработки конструкций и изделий;

качества бетона в конструкциях и изделиях.

9.2. Для известковых материалов должны быть выполнены следующие анализы 1 :

определение содержания в воздушной извести (кальциевой, магнезиальной и доломитовой) активных CaO+MgO по ГОСТ 22688—77 (анализ производится при контрольной проверке поступившей партии и во время приготовления вяжущего);

определение содержания свободной СаО в вяжущем известково-белитового типа (прил. 7) (анализ производится при контрольной проверке поступившей партии и во время приготовления известково-белито-песчаного вяжущего).

1 Количество анализируемых проб определяется технологической картой производства.

9.3. Для песка, используемого в качестве компонента вяжущего, производят следующие анализы:

определение содержания щелочных окислов (Na ₂ O+K ₂ O) с помощью пламенной фотометрии по ГОСТ 19609.5-79;

определение пылевидных, илистых и глинистых частиц методом отмучивания по ГОСТ 8735-75;

петрографический анализ с установлением содержания слюды по ГОСТ 8735 75;

определение содержания органических примесей колориметри­чес­ким методом по ГОСТ 8735-75 (анализ производят при контрольной проверке свойств песка, впервые используемого на данном предприятии).

9.5. Для гипсового камня, применяемого при приготовлении вяжущего в качестве замедлителя гидратации извести, производится определение содержания двуводной сернокислой соли кальция Са SO₄ 2H₂O по ГОСТ 4013-74. Качество гипсового камня проверяют в каждой новой поступившей партии.

9.6. Контроль качества шлака состоит в определении содержания сернистых и сернокислых примесей по ГОСТ 5382-73. Качество шлака проверяют при каждом изменении поставщика.

9.8. Проверка качества сварки арматуры и сварных закладных деталей должна производиться по ГОСТ 10922-75.

9.9. Контроль качества предварительно напряженной арматуры производят в соответствии с инструкциями по технологии изготовления предварительно напряженных железобетонных конструкций.

9.10. Контроль приготовления бетонных смесей предусматривает проверку:

содержания активных СаО+М gO (при использовании воздушной извести) и свободной СаО при использовании гидравлической извести, не реже двух раз в смену;

9.12. Контроль автоклавной обработки заключается в проверке работы программных регуляторов температуры и давления. Следует контролировать также соответствие продолжительности остывания изделий.

9.13. Прочность бетона проверяют испытанием контрольных кубов по ГОСТ 10180-78.

9.14. Испытание бетона на морозостойкость производят по ГОСТ 10060-76.

10. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА КОНСТРУКЦИЙ И ИЗДЕЛИЙ, ПРАВИЛА ИХ ПРИЁМКИ

Правила приемки конструкции и изделий, а также методы их контроля качества и испытаний должны соответствовать государст­вен­ным стандартам и техническим условиям, установленным на конкретные виды конструкций и изделий.

11. ОХРАНА ТРУДА, ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ

При производстве изделий из плотного силикатного бетона необходимо руководствоваться правилами техники безопасности в соответствии с главой СНиП по технике безопасности в строительстве.

Кроме того, при работе по защите арматуры составами, содержащими органические растворители (цементно-полистирольные, цементно-перхлорвиниловые), необходимо выполнять следующие условия:

пользоваться специальной одеждой (комбинезонами, резиновыми фартуками, перчатками, сапогами и др.), а также распираторами и защитными очками;

помещения или посты, на которых производится эта работа, должны быть оборудованы вентиляцией;

на месте производства работ с этими составами следует иметь противопожарное оборудование (огнетушители, кошму, ящики с песком и т.д.);

бидоны с составами, содержащие органические растворители, нельзя освещать спичками и другими источниками огня во избежание взрыва;

запрещается курить и вести работы, связанные с искрообра­зова­нием, в местах нанесения защитных обмазок;

мастики и растворители следует транспортировать в герметически закрытой железной таре (бочках, бидонах) согласно правилам по перевозке огнеопасных материалов.

Определение содержания в песке кварца (несвязанной SiО₂ )

кислота ортофосфорная по ГОСТ 6552 ¾ 58, плотностью 1,78 — 1,80;

натрий углекислый по ГОСТ 83—79, 5%-ный раствор;

кислота соляная по ГОСТ 3118—77, 5%-ный раствор;

кислота фтористоводородная по ГОСТ 10484—78, 40%-ный раствор.

Навеску 0,5 ¾ 1,0 г, предварительно высушенную при 110 ° С, помещают в платиновую чашку вместимостью 50 мл и прокаливают в муфельной печи в течение часа при температуре 500 ¾ 600 °С.

После охлаждения в чашку медленно наливают 25 мл ортофосфорной кислоты плотностью 1,78 ¾ 1,80, и содержимое чашки перемешивают платиновым шпателем, а затем помещают в термостат или муфельную печь и выдерживают при 250 ¾ 280 °С в течение 30 мин, периодически перемешивая 2-3 раза платиновым шпателем.

По охлаждении в чашку наливают 30 мл дистиллированной воды и переводят осадок в стакан вместимостью 500 мл. Осадок тщательно смывают со стенок чашки дистиллированной водой, доводят объем до 300 мл, тщательно перемешивают и оставляют на 12 ч для отстаивания мелких частиц кремнезема.

Фильтрат отделяют от осадка на воронке Бюхнера (по ГОСТ 9147-73) с помощью вакуум-насоса. На воронку укладывают двойной беззольный фильтр: один маленький по диаметру воронки, а второй несколько больше, чтобы он был загнут и касался стенок воронки.

Осадок на воронке промывают 3-4 раза 5%-ным раствором соляной кислоты и 3-4 раза горячей водой, а затем вместе с фильтром переносят в фарфоровую чашку.

Осадок в чашке обрабатывают 100 мл 5%-ного раствора соды. После окончания промывания содой производят пятикратную обработку осадка 5%-ным раствором соляной кислоты и 8-10 раз кипящей дистиллированной водой.

Промытый осадок с фильтром переносят во взвешенный платиновый тигель, озоляют при низкой температуре и прокаливают при температуре 1050 ¾ 1100 °С до постоянной массы.

Для проверки чистоты полученного кремнезема, прокаленный осадок обрабатывают 10 мл плавиковой кислоты с добавлением 4-5 капель концентрированной серной кислоты.

После отгонки SiО₂ плавиковой кислотой определяют количество примесей, захваченных осадком, и вычитают их массу из массы осадка. Содержание кварца (несвязанной SiО₂ ) определяют по формуле:

SiО_{2 несвяз} = %,

где а ¾ масса после прокаливания, г;

А ¾ масса навески, г.

Определение удельной поверхности измельченного песка в вяжущем

Удельную поверхность молотого песка определяют путем измерения скорости прохождения воздуха через слой материала на приборе ПСХ-4.

Отделение молотого песка из вяжущего производят следующим образом: берут навеску известково-песчаного вяжущего в количестве 30 г, высыпают в химический стакан, куда небольшими порциями наливают горячую 10%-ную соляную кислоту, взятую в количестве 100 мл. (содержимое перемешивают стеклянной палочкой до прекращения газовыделения.

После этого стакан нагревают на плитке с асбестовой прокладкой до кипения. Затем смесь взбалтывают и фильтруют. Измельченный песок, оставшийся на фильтровальной бумаге, промывают теплой водой до получения нейтральной реакции.

Осадок на фильтре высушивают в сушильном шкафу при температуре 110 °С до постоянной массы. Пробу из этого осадка подвергают анализу на приборе ПСХ-4, снабженном соответствующей инструкцией.

Определение содержания в вяжущем зерен активных CaO+MgO (CaO_{сво б} ) крупнее 0,2 мм

Усредненную пробу вяжущего массой 100 г просеивают через сито №02.

В остатке определяют содержание активных CaO+MgO по ГОСТ 22688-77 ( CaO_{сво б} по ТУ 21-31-34-80), Расчет содержания в вяжущем активных CaO+MgO (CaO_{сво б} ) крупнее 0,2 мм производят по формуле

где h ¾ содержание активных CaO+MgO (CaO_{сво б} ) крупнее 0,2 мм, %;

N ¾ остаток вяжущего на сите № 02, %;

A ¾ содержание активных CaO+MgO (CaO_{сво б} ) в остатке на сите № 02,%.

Определение степени гидратации извести в вяжущем по тепловыделению

Определение степени гидратации извести в вяжущем по тепловыделению производят по установленным ранее для разных составов вяжущего эталонным кривым зависимости

где b ¾ степень гидратации извести в вяжущем, %;

D t ¾ разница между максимальной температурой гидратации вяжущего и исходной температурой суспензии вяжущего, °С.

Одновременно определяют степень гидратации извести по аналитическому методу (прил. 5).

По экспериментальным данным строят эталонные кривые зависимости D t от степени гидратации извести для каждого из исследуемых составов (рис.1).

1 ¾ активный СаО в вяжущем ¾ 25%; 2 ¾ активный СаО в вяжущем ¾ 30%; 3 ¾ активный СаО в вяжущем ¾ 35%

Определение степени гидратации извести в вяжущем аналитическим методом

Фарфоровый тигель, предварительно высушенный в термостате при 120 ° С в течение 30 мин, охлаждают в эксикаторе 20 мин и взвешивают на аналитических весах вместе с тонкой стеклянной палочкой длиной 1-4 см.

Навеску вяжущего 3 г высыпают в тигель и взвешивают вместе с палочкой на аналитических весах. Во взвешенную пробу вливают 3 мл дистиллированной воды, перемешивают стеклянной палочкой, которую оставляют в тигеле, высушивают пробу в термостате в течение 1 ч при 120 ° С, первые 30 мин тигель накрывают крышкой. Затем охлаждают пробу в эксикаторе в течение 20 мин и взвешивают. Для проверки полноты высушивания дополнительно сушат пробу в течение 30 мин. После получении постоянной массы определяют степень гидратации и вяжущем:

где b ¾ количество гидратной извести, т.е. извести, находящейся в виде Са(ОН)₂, по отношению к общему содержанию активной СаО в вяжущем, %;

Р ¾ навеска исследуемого материала, г;

D Р ¾ изменение массы материала при высушивании, г;

А ¾ содержание активной СаО в вяжущем, %.

Определение степени гидратации извести в вяжущим методом прокаливания

Определение степени гидратации извести в вяжущем производят путем определения в нем связанной воды и активной окиси кальция. Для определения связанной воды пробу вяжущего предварительно высушивают в сушильном шкафу при температуре 105 — 110 ° С в течение 2 ч и охлаждают в эксикаторе с поглотителем влаги (прокаленных хлористый кальций, натронная известь).

В предварительно прокаленный и взвешенный платиновый или фарфоровый тигель, отвешивают 1-2 г высушенной пробы вяжущего и помещают на 2 ч в муфельную печь, нагретую до температуры 520 ± 10 ° С. Тигель с навеской охлаждают в герметически закрытом эксикаторе с поглотителем влаги, а затем взвешивают.

Содержание гидратной воды определяют по формуле

где W ¾ содержание гидратной воды, г, на 1 г вяжущего;

а ¾ навеска вяжущего, г;

b ¾ навеска вяжущего после прокаливания, г.

Определение общего содержания активной окиси кальция в вяжущим осуществляют по сахаратному способу в соответствии с ГОСТ 2268-77. Степень гидратации извести в вяжущем рассчитывают по формуле

где b ¾ степень гидратации извести в вяжущем, %;

А ¾ содержание активной СаО, %;

0,32 ¾ количество воды на гидратацию 1 г СаО;

W ¾ содержание гидратной воды, г.

Определение содержания свободной окиси кальция в известково-белито-песчаных вяжущих

Применяемые реактивы и растворы:

сахароза по ГОСТ 5833-75, 10%-ный раствор,

фенолфталеин по ГОСТ 5850—72, 1%-ный спиртовой раствор,

Навеску вяжущего около 2 г помещают в коническую колбу вместимостью 250 мл, добавляют 100 мл раствора сахарозы, плотно закрывают пробкой и энергично взбалтывают в течение 15 мин.

Для улучшения перемешивания в колбу предварительно помещают 3 ¾ 5 стеклянных бус или оплавленных стеклянных палочек длиной 5 ¾ 7 мм.

Содержимое колбы фильтруют на воронке Бюхнера с применением вакуум-насоса. Стенки колбы и остаток на фильтре промывают 10%-ным раствором сахарозы из промывалки по 3 ¾ 4 раза (примерное количество раствора сахарозы для промывки ¾ 100 мл). В фильтрат добавляют 2 ¾ 3 капли фенолфталеина и титруют 1н. раствором соляной кислоты. Титрование производят по каплям до исчезновения розовой окраски. Количество свободной окиси кальция в процентах вычисляют по формуле

где V ¾ объем 1н. раствора соляной кислоты, пошедшей на титрование мл.;

ТСаО ¾ титр 1н. раствора соляной кислоты, выраженный в г СаО;

G ¾ масса навески вяжущего, г.

Подбор состава бетона

1. Бетонные смеси готовят по первому способу (см. разд. 3).

Исходными данными для назначения состава бетона являются: требуемая марка бетона, требуемая удобоукладываемость смеси, характеристика исходных материалов, давление пара и продолжительность изотермической выдержки.

В основу описываемого способа подбора состава силикатного бетона заложена взаимосвязь между прочностью бетона и вяжущеводным отношением:

где R — прочность бетона;

Вначале определяют свойства исходных материалов. Если они соответствуют требованиям, приведенным в настоящей Инструкции, подбор состава бетона ограничивается изготовлением образцов-кубов из бетонных смесей разного состава без изготовления крупноразмерных изделий требуемой номенклатуры.

удобоукладываемость смесей назначать с учетом принятых на производстве средств уплотнения и типа формуемого изделия, его конфигурации, степени армирования и пр.;

уплотнение бетонных смесей производить теми же средствами, которые приняты при изготовлении изделий на предприятии (например, на виброплощадке с теми же динамическими параметрами вибрации); продолжительность уплотнения смесей назначать с учетом достижения максимальной объемной массы бетона (60-90 с);

формовать образцы тех же размеров, какие будут приняты на производстве при контроле прочности бетона;

гидротермальную обработку образцов производить по режиму, принятому на производстве или заложенному в проекте,

Зависимость между прочностью бетона и В/ W на определенном участке представляет собой прямую, поэтому для ее построения достаточно иметь две точки. Однако в целях контроля для построения такой зависимости необходимо иметь три точки.

В соответствии с этим на основе вяжущего изготовляют образцы из бетонных смесей трех составов. При постоянстве показателей жесткости смесей они будут отличаться по расходу вяжущего и его составляющих, а также по значениям В/ W.

Для удобства расчетов при проведении экспериментов задаются различными значениями содержания активной СаО в бетонной смеси с тем, чтобы получить разные прочности бетона ¾ например 4,0; 5,5 и 7,0%; величину В/ W определяют фактическую по выявленным в опыте расходам вяжущего и воды.

При расчете сухих компонентов бетонной смеси на 1 замес следует исходить из того, что суммарное количество вяжущего и песка-заполнителя на 1 л бетонной смеси (с учетом возможных потерь при изготовлении образцов) составит 2,4 кг. Тогда для изготовлении трех образцов-близнецов с общим объемом, V потребуется

где V — объем трех образцов, л;

В ¾ расход вяжущего на 1 замес, кг;

П ¾ расход песка на 1 замес, кг.

Для каждого состава бетонной смеси расход вяжущего на 1 замес определяется по формуле

где a _б — принятое содержание активной СаО в бетоне;

a _в — содержание активной СаО (свободной СаО) в используемом вяжущем

Расход песка на 1 замес: П = 2,4‑ В.

Количество воды затворения подбирают из условия получения бетона требуемой жесткости, контролируемой показателем жесткости (см. прил. 9). Ориентировочно содержание воды в бетонной смеси, уплотняемой вибрацией, в зависимости от свойств материалов и консистенции бетонкой смеси изменяется в пределах 8 — 12% от веса сухих компонентов.

Для вычисления расхода материалов на 1 м 3 бетона при изготовлении образцов определяется объемная масса уплотненной бетонной смеси. Для этого необходимо взвесить форму без смеси, а затем ту же форму ¾ с уплотненной бетонной смесью.

Объемная масса уплотненной бетонной смеси g _б.см определяется следующим образом:

g _б.см = ,

где Q₁ ¾ масса формы без смеси, кг;

Q ₂ ¾ масса формы с уплотненной бетонной смесью, кг;

× 1000;

× 1000;

× 1000.

Через сутки после окончания автоклавной обработки образцы освобождают от форм, взвешивают и определяют объемную массу отвердевшего бетона и предел прочности его при сжатии.

По полученным значениям прочности бетона в пересчете на марку ( R _б), расхода вяжущего ( В) и величины вяжуще-водного отношения ( В/ W ) строят графики зависимостей:

На основании построенных графиков, представляющих собой отрезки прямых, не проходящих через начало координат, для бетона требуемой марки определяют величины В/ W и В и рассчитывают содержание активной CаО в бетонной смеси.

В случае, если бетон требуемой марки не получен на основе исследуемого вяжущего, следует либо изменить его состав (уменьшить в нем содержание активной), либо повысить дисперсность молотого песка в нем (в пределах, указанных в табл. 1).

Источник