Как сделать колесную пару

Стальная колея

Разведение колёсных пар в домашних условиях!

Давненько на блоге «Стальная колея» не было постов в рубрике «Мастерим сами». А ведь это одна из саамы главных рубрик блога. Ведь где ещё почерпнешь знаний и опыта, как не в ней?)))

Да только летом времени особо нет на систематизацию полученных в ходе работ результатов. Все дела, дела… И тут на электронную почту блога приходит письмицо. А в нем Александр Васильев, автор известного энтузиастам дачного трамвая, начинает свой рассказ о том, как при помощи подручных материалов и имеющегося в каждой мастерской инструмента сделать железнодорожные колеса. Слово автору:

Вести с трамвайного завода!

Часто звучат фразы — нет знакомого токаря или купить колеса — это очень дорого. Не ужели, так страшен чёрт, как его малюют.

На этот раз, я расскажу, как изготовить колёса без токарного станка и знакомого токаря. Делать будем не одно колесо, а две колёсные пары. В работе, будем использовать общедоступный инструмент — сварку, болгарку, дрель и напильники. Я специально, буду работать на уровне гаражно-сарайных возможностей.

Заглушка эллиптическая приварная диаметр 219мм. Кольца пришлось заказать на лазере, толщина листа 15 мм.

Из обрезков бруска и фанеры, собрал некое подобие отрезного станка.

Заглушку медленно поворачиваем, прижимая её к диску болгарки.

Защита для глаз ОБЯЗАТЕЛЬНА!

Промежуточный результат работы.

Отрезанное дно переворачиваем и вкладываем в кольцо. Прихватив сваркой изнутри, стачиваем всё лишнее.

Все детали к сборки готовы.

Почти готовый профиль катания.

В следующей части, будем сваривать. Задаём вопросы, не стесняемся.

С уважением, Александр В.

25 комментариев к записи “Разведение колёсных пар в домашних условиях!”

Восхищаюсь Вашей наколенной точностью, но позвольте, если крутить по кругу, как удаётся компенсировать износ режущего диска? Он же со временем стачивается и отдаляется от центра колеса… Как удастся ровно спозиционировать донышки относительно колец?
В общем пока восхищённо смотрим и ждём продолжения.

Поддержу вопросы Алексея и также повторю набивший оскомину вопрос: не проще ли точно таким же способом обточить на «самодельно-карусельном» станке банальный тормозной барабан, алюминиевый или чугунный, уже самой своей природой отцентрованный и имеющий реборду? Он достаточно толстостенный, чтобы без риска придать наружней поверхности требуемую конусность. Излишки металла с тыльной стороны (которая прилегает к мосту), чтобы «паразитная» часть колеса за ребордой не была слишком широкой, можно снять отрезным диском аналогичным показанному Александром способом, только вообще не думая о центровке…

Я до сих пор не слышал ни одного внятного аргумента, почему возня с центровкой (и сваркой!)самодельных сварных колес — это хорошо, а доработка автомобильной запчасти максимально доступной для каждого — бред? У меня отчетливо стоит в памяти эпизод американских «войн на свалке», повествующий, чем закончилось изготовление и испытание делом сварных железнодорожных колес (серия про гонки на дрезинах). С гарантией в 80% под хорошей нагрузкой диск-реборду рано или поздно оторвет.

Источник

Как устроены колесные пары локомотивов и вагонов?

Опубликовано 03.08.2019 · Обновлено 04.02.2021

А как устроены колесные пары локомотивов и вагонов? Колесные пары направляют движение локомотива и вагона по рельсовому пути.

Колесные пары с шестерней от электровоза

Колесная пара локомотива состоит из оси, насаженных на нее колесных центров, зубчатых колес тяговой передачи, на ободы колесных центров надеты бандажи. На локомотивах бандажи сменные, а на вагонах, как правило колеса цельнокатанные.

Бандаж на колесной паре

Поверхности бандажей на всех колесных парах имеют коническую форму, с уменьшением диаметра во внешнюю сторону, с внутренней стороны находятся гребни – гребни бандажей расположены внутри колеи и предохраняют колесную пару от схода с рельсов. По центру бандажа проходит, так называемый, круг катания – эта часть бандажа непосредственно контактирует с головкой рельса.

Но вот вопрос — а почему профиль бандажа конический и его диаметр уменьшается во внешнюю сторону? Это чисто физический вопрос. Вот колесная пара вошла в кривую на участке пути, радиус кривой с одной стороны будет меньше, а с другой больше, в зависимости от того в какую сторону кривая. Колесо со стороны меньшего радиуса будет упираться своим гребнем на внутреннюю грань рельса и пройдет меньший путь, а вот колесу со стороны большего радиуса надо пройти путь больше. Для этого ему надо увеличить скорость, чтобы «догнать» колесо с другой стороны, но оно этого сделать не сможет и все – колесная пара застопорится, то есть, пойдет юзом. Этого допустить нельзя! Но можно и не отставать от колеса, проходящего меньший радиус кривой, а как это сделать – конечно, надо уменьшить диаметр колеса и оно спокойно будет догонять своего «внутреннего собрата». Поэтому бандаж колеса и имеет коническую форму – чем ближе к внешней стороне, тем меньше его диаметр. Все просто!

Бандаж

На вагонах по мере износа бандажей меняется все колесо. На локомотивах меняются только бандажи. Как это происходит? Бандаж изготовляется из углеродистой стали. Технология проста: бандаж надевают на обод колесного центра в горячем состоянии, для предотвращения сползания с колесного центра он стопорится специальным бандажным стопорным кольцом. Все, бандаж остывает и накрепко «прикипает» к колесному центру. На колесном центре ставится керном полоска, а на бандаже, как раз под этой меткой, также керном наносятся четыре точки. Потом сам бандаж с внешней стороны красится белой краской, а на месте кернения наносится полоска красной краской. Все это сделано для того, чтобы локомотивная бригада постоянно контролировала бандажи на предмет их «проворота» — это когда бандаж начинает смещаться вследствие неплотного прилегания, что очень опасно и может привести к крушению! Также белая краска при нагреве бандажа приобретает «кофейный» цвет. Существует много причин образования этой нехорошей и очень опасной неисправности, например, сильное и длительное зажатие бандажа тормозными колодками при торможении, это приводит к его сильному нагреву и сдвигу. Существует ряд параметров, по которым контролируется толщина бандажей и допуски на их сдвиг, но, если сдвиг большой – дело серьезное, требуется смена бандажа, а это простой локомотива.

Источник

Как сделать колесную пару

Производство литых колес и колесных пар для моделей.
Наиболее приемлемо для колес со спицевидными колесными центрами, локомотивы, ряд вагонов старых образцев, мотор-вагоны.
Простой способ, не требующий токарного станка.
Использую способ давно, в основном для стендовых моделей. Результатами удовлетворен.
Ссылка на «народе».
изготовление колесных пар.doc

Эх, опять забанят, наверное.

Добавлено через 3 минуты

Реклама показывается изредка по случайному принципу

Здравствуйте!
Перевыкладываю материал, по изготовлению колес методом литья, в форуме.
Прошу прощения, за возможно, возникшие сложности со ссылкой.

При изготовлении моделей подвижного состава, моделисты используют различные технологии, материалы и собственные хитрости, приобретенные в ходе создания моделей, совершенствуясь и накапливая бесценный опыт. По себе знаю, что особое место, при изготовлении модели, занимают колесные пары. Не всегда можно найти требуемый тип колесных пар (КП) фирменного изготовления, да что бы и масштаб требуемый. Многие используют максимально схожие от немецких локомотивов, другие прибегают к изготовлению токарным способом. Токарный станок, это хорошо, если КП прототипа цельнокатаные или литые, а если колесный диск образован спицами? А вед спицеобразные диски колес, практически, на всех локомотивах, мотор-вагонах электропоездов, а на паровозах, как правило, устанавливались колеса именно спицеобразованные. Тут у моделиста могут возникнуть сложности.
Хочу поделиться личным опытом, рассказать о способе изготовления колес, колесных пар, в домашних условиях. Я давно им пользуюсь. Этот метод, довольно прост и я уверен, что любой моделист с легкостью может изготовить необходимые ему колесные пары, для своих моделей.
Собственно, в итоге, метод изготовления основан литьем легкоплавких металлов в гипсовых формах, но хитрость метода в изготовлении модели колеса, в выкатывании так называемой мастер-модели, на основе которой будет изготовлена форма для литья.

Металл. Для литья используется олово или баббит, но я рекомендую именно баббит, на основе олова, это марки Б88, Б83.
Эти марки баббита обладают достаточной прочностью, хорошими физическими свойствами, температура плавления 340…400˚С, что важно при работе в домашних условиях, хорошо обрабатываются и, весьма полезное для моделистов свойство то, что обработанная поверхность не тускнеет, не окисляется со временем, в отличие от олова.
Плавку проводить можно дома, на кухне, используя газовую плиту и обычную железную баночку от консервов, к примеру, банку из под «сгущенки».

Мастер-модель.
Задача стоит в том, что бы получить идеально правильную форму колеса.
В качестве материала модели, используется пластилин. Обычный, желательно более вязкий, типа художественного, что бы не «плыл» в руках.
Заготовим две ровные пластинки из фольгированного текстолита, размером раза в полтора больше диаметра требуемого колеса, на одной будет формироваться модель, другая для изготовления второй половины формы. В первой пластинке, на которой будет сама модель, сверлом сделать неглубокое отверстие – центр модели и опора для оси резца.
Сам профильный резец делается, по имеющемуся чертежу профиля будущего колеса, из прочной жести, я его называю «флюгером» (Рис.1).
Для оси резца используется отрезок стальной проволоки, заточенный под конус с одной стороны, к примеру, идеально подходит стальная вязальная спица диаметром 1,2 – 1,5 мм и длинной 150…200мм.

http://fotki.yandex.ru/users/ureckiy/view/623533/
Рис.1
Итак, приступим. Начнем с изготовления простого колесного диска
На текстолитовую пластину, прочно прилепим пластилиновую массу, высотой и диаметром чуть более требуемой модели, при этом ориентируем спицу-ось к сделанному для нее углублению в пластине (Рис.2), кстати, центр немного смещен в сторону, для создания заливного отверстия в гипсовой форме.

http://fotki.yandex.ru/users/ureckiy/view/623534/
Рис.2

http://fotki.yandex.ru/users/ureckiy/view/623535/
Рис.3
Далее, удерживая вертикально и не допуская выскакивания из осевого углубления спицы, с незначительным нажимом вращая «флюгер» на спице, слой за слоем снимаем и убираем пластилиновую стружку (Рис.3). И, в результате аккуратной, требующее терпение работы, получим требуемую мастер-модель (Рис.4)

http://fotki.yandex.ru/users/ureckiy/view/623536/
Рис.4
Следующий этап – форма для отливки.
Из обычного картона, у меня это гофра, оклеенная скотчем с внутренней стороны и с прорезями, как на рисунке, с помощью того же скотча, сотворим коробку для гипсовой формы (Рис.5, Рис.6).

Далее, в имеющуюся коробку, заливаем приготовленную до густоты сметаны гипсовую смесь, минуту-полторы покачав и легонько постучав по боковинам коробки, что бы окончательно выгнать пузырьки воздуха из гипса, оставим на некоторое время в покое.
Для второй половины формы просто, в такую же картонную коробку, положить и прижать ровную текстолитовую пластину и так же как и в первую, залить гипс.
Минут через 20-30, коробки можно разобрать, разрезав по углам скотч, формы извлечь и дать окончательно затвердеть. Готовая, просушенная форма, как бы звенит, при постукивании по ней.
Форма, в которой осталась влага, может лопнуть при заливке горячего, расплавленного металла. Ее просто разорвет образовавшийся в микропорах пар. Поэтому формы надо тщательно просушивать, а перед литьем слегка прогреть над конфоркой.
На фото (Рис.7) обе половинки формы, без заливного отверстия и «воздушников».

http://fotki.yandex.ru/users/ureckiy/view/623539/
Рис.7
Заливное отверстие и каналы для отвода воздуха из формы (Рис.8), прорезать любым удобным инструментом, ножом, скальпелем, надфилем и т.п. Важно, чтобы металл поступал в самую нижнюю часть формы, это позволит избежать воздушных раковин. Снимка готовой формы нет, так «подрисую» в фотошопом.

http://fotki.yandex.ru/users/ureckiy/view/623532/
Рис.8
От заливного отверстия можно прорезать, дополнительно, так называемый «канал верхней подливки». Он повысит качество отливаемой копии в верхней части, когда метал, поступающий из основного отверстия снизу, уже немного снизит свою температуру.
Итак, формы готовы. Мягкой кисточкой пройдемся еще раз по внутренней части формы, смахнуть пыль. Обе половины формы сложим, слегка притрем, друг к другу, прижмем и скрепим с помощью деревянных реек и прочной нитки.
Плавим металл, в моем случае, это баббит Б88. Не забываем о мерах предосторожности. Безопасность – на первом месте! Метал все таки расплавленный, высокая температура.
Пламя горелки – умеренное, что бы не «пережечь» металл.
Метал, будь то олово или баббит, должен перейти в жидкое состояние, слегка покачивая сосуд с расплавленным металлом, определяем готовность. Должен свободно болтаться, без сгустков. Еще немного подержим, не более минуты, незначительный перегрев из расчета на запас текучести металла уже в форме, где он интенсивно будет терять температуру.
Деревянной палочкой надо удалить в сторону верхний слой, это шлак, побочный продукт от контакта металла с кислородом.
Заливаем в отверстие, до заполнения его и выхода через «воздушники» (Рис.9).
Ждем секунд 15-20, разбираем форму и, аккуратно расшатав отливку, извлекаем наше изделие из формы.
Хочу заметить, форма в этот момент «слабеет», ее легко повредить. А вообще, как правило, три отливки, чередуйте перерывом минут 15-20. Для восстановления физических свойств гипса.

http://fotki.yandex.ru/users/ureckiy/view/623541/
Рис.10
Оси, так же изготавливаю литые. Модель, форма, литники, отливка… в общем тот же процесс, но уже обе половины формы, объемные. Залил гипс, положил на поверхность мастер-модель, слегка «притопил» и оставил твердеть. Часа через 2-3, заливаю верхнюю часть гипсом и досушиваю. Затем произвожу литье (Рис.11).

Но это для моделей стендовых. Для рабочих, электрифицированных придется делать по иному, либо между осью и колесом закладывать изолирующий материал. В моем случае, литые колеса я напрессовываю на литые осевые валы (Рис.12).
Да, но это простые, катанные колесные пары, а как со спицеобразными?
Возвращаемся к этапу гипсовой формы. Размечаем необходимое число, форму и расположение спиц (Рис.12). Можно подходящим инструментом, но лучше изготовить шаблон-резец, как на рисунке, аккуратно прорезать в гипсе спицы. Далее, прорезка литников и воздушных каналов (Рис.13, Рис.14, Рис.15), отливка, обработка, все так же, как и с цельнокатаными колесами.

http://fotki.yandex.ru/users/ureckiy/view/623544/
Рис.13

http://fotki.yandex.ru/users/ureckiy/view/623545/
Рис.14

http://fotki.yandex.ru/users/ureckiy/view/623546/
Рис.15

И конечный результат (Рис.16).

Отдельно хочу рассказать об изготовлении паровозных КП, для чего описываемый способ наиболее приемлем.
Как известно, колесные пары паровозов имеют литые противовесы, для балансирной компенсации массы дышловой группы и ПРМ.

Тут имеется несколько вариантов.
Самое простое, это прорезать балансиры прямо на гипсовой форме, Это если все колеса паровоза имею одинаковые противовесы, как к примеру Ов. В этом же случае отливаю одно колесо, на этот первый, отлитый экземпляр «долепляю» противовесы (Рис.17) и делаю вторую форму, со всеми последующими стадиями, описанными выше.

http://fotki.yandex.ru/users/ureckiy/view/623548/
Рис.17
Для паровозов же, где каждая пара имеет различный по массе и форме противовес, к примеру паровозы серий «Э» (Эм,Эр и пр.), нет желания делать форму под каждую пару. Поступаю следующим образом. Как описывал выше, делаю модель, форму, отливаю все КП и далее, уже на готовых, обработанных парах, делаю противовесы из минералополимерной композиции, известной под народным названием «холодная сварка», но не на эпоксидной основе а, именно, на полимерной, универсальной. При доступности и малой стоимости, можно олучить добротный результат. Размял, отформовал, прямо на колесе, слегка подчистил и даю отвердеть. Через час можно, так сказать, дообработать, отшлифовать и готово к покраске. Описанные КП на пока еще незаконченной Эм-ке (Рис.18).

http://fotki.yandex.ru/users/ureckiy/view/623549/
Рис.18
Вариантов, в последующих стадиях, много. И каждый моделист имеет свои способы и наработки и опыт. Но я хотел рассказать именно о способе получения мастер модели, пластилиновой заготовки, полученной пусть простым, примитивным способом, но в итоге на ее основе получены весьма хорошие результаты. А самое важное, без применения токарного станка, что важно для многих моделистов.
На фото ниже некоторые из последних моделей, где подобным способом изготовлены КП. Да, в принципе, не только КП а многие детали литые, буферы (Рис.19), дышла, буксы тендеров и вагонов, мелкие, почти «серийные» детали. Вообще, даже самые эффектные модели, в своей основе используют простейшие материалы. У меня, самые «ходовые», это луженое железо, от банок из под «сгущенки», электрокартон, правильно называемый прессшпан электротехнический, полимерная самотвердеющая композиция (холодная сварка), да известная всем «пластика», подобие пластилина, но приобретающая твердость при достаточной нагреве (я варю детали из пластики в кипятке).

Паровоз серии Ов. Масштаб М1:32, колея 47,6мм.

http://fotki.yandex.ru/users/ureckiy/view/623553/
Незаконченный паровоз серии Эм. М1:32.

Источник

• ← Как сделать колесную лиру
• Как сделать колесные проставки самому →